齿轮剥落损伤的机理探讨.pdfVIP

维普资讯 10 叫 齿轮剥落损伤的 探讨 洲l 鞍山钢铁学院(鞍山 114007) 摘 要 通过不同硬化屉深度滚轮的表面损错的试验研究和应力分析，提出了表面剥落的彤成模型。通过对剥落断口 的宏观厦槭观分析，详细阐述了剥落的形成机理。 主题词 接触疲劳试验 表面利落 滚转 齿轮 ASstraet ExpetSmemalizve~tlgatioaands“ ~aalysisweremadeonthesurfaovdBIT~ eofsteel—rollerwithdLffex~mtdepthof hardeninglayer A eIisthusofferedtod~cribethesurfacestrollingformatioa M．acroandmicroanalysesareinadeIofdiscl1sIlg mechanism ofspallingizdetail K 0 0叽c姒 fatiguete虬isuriac~spalling；steel—roller~gearwheel 1 试验设备与试验条件 第一组最薄渗碳层试件产生深层破坏 ，其它三组试 件全部在硬化层内产生次表层的浅层剥落。 为了探讨剥落的发生发展规律．采用圆盘辊子 图2(a)是最薄渗碳层试件破坏的典型形貌，破 模拟齿轮齿面的接触状态进行接触疲劳损伤试验， 坏深度达 1．8mm，很明显裂纹起源于该深度，由于 试验使用JP—DB1500型试验机．试验中使试件接 载荷大．裂纹源于偏离渗碳层边界的心部。试件两 触面处于滑动滚动接触状态。试件为20QMrfn渗 端面]JUT遗留下的刀痕，形成应力集中源，使裂纹从 碳淬火圆盘辊子 (如图1)，试件侧面无硬化层。全 两端面临近渗碳层边界的心部起源，同时向试件宽 部试件的表面硬度在HV735--HV788范围内，具有 度中心扩展而汇聚 图2中可以清晰地观察到裂纹 四种不同的硬化层厚度 (见表 1)。且上下试件硬化 起源于两端面处的许多小台阶，中间的棱脊是裂纹 层厚度相同，相对 曲率半径为 12．5mm。上下试件 从两端扩展汇聚的痕迹。脱离基体的金属类似于一 转速分别为 2000r／min和 2449r／min，滑动率分别 个两端固定的梁．在接触应力的反复作用下滋生分 为一22．4％和 l8．3％，接触宽度窄的试件作为低转 枝裂纹。桂裂纹扩展至表面，形成悬臂粱，如图3所 速的上试件。这样，由于试件边缘敬应的作用使上 示．悬臂粱在进人接触区的瞬间，不断受到高于工作 试件成为疲劳剥落的对象。采用 1 内燃机增压油 载荷的强大冲击力作用而迅速切断，形成边界垂直 喷人润滑．工作温保持在60℃左右。 于表面而底部平行干表面的断口。 圈 1 试件的形状和尺寸 )=J9×10 (b)N：925×l