改质沥青工艺改造.pdfVIP

第 5期 ’ 基于集对分析的人力资源优化配置模型 ·75· LIJing-wen (PetrochinaHarbinPetrochemicalCompany，Harbin150056，China) Abstract：Inthefirstitintroducesthetheoryofsetpairanalysis，thenestablishapersonneloptimalallocationmodel afterhtemergerofpetrochemicaltwodifferentrepairdepartment，realizethegoalofsynergism ofdepletionof numbersatlastbysolvingthemodel，andintegratesthehumanresourcesaccordingtotherealcondition． Keywords：setpairanalysis；fuzzyanalysis；geneticalgorithmoptimalallocation-；humanresources 改质沥青工艺改造 改质沥青是煤焦油沥青经过热聚合处理后 ，组分发生变化而形成的优质沥青 ，多用于制造电极粘结剂。加工流程有单釜 加热流程及多釜串联加热连续生产流程 ，我厂在 2004年以前采用的是单釜加热流程工艺。单釜流程生产的改质沥青中甲苯 不溶物和喹啉不溶物均不稳定，软化点波动范围也较大。对于沥青产量较小的焦油车间，理论上可以用单釜流程生产改质沥 青，但在实际生产中缺少有效的调节而无法稳定产品质量，操作难度极大。相对于单釜流程，双釜流程更易调节和控制产品 质量，因此我厂由单釜流程改用双釜流程 ，并进行如下改造。 1 设备改造。(1)原反应釜及与其对应的闪蒸油冷凝冷却器保留不变，新增加一个 V=20m的2饭 应釜，与2皈应釜对应的 出口增加一个新的列管式闪蒸油冷凝冷却器 ，其换热面积为5．1rfl。此外，为控制 2#釜液位及实现连续进料，在2釜放料后 加一兀弯与中间槽相连。(2)油水分离器的改造。由于原一次轻油油水分离器泄露，故对两个油水分离器均进行了更换，规 格均由直径D=800mm，高 ／-／--3000mm改为D=1000BITI，H=3000mm。(3)改质沥青中间槽及液下泵的改造。为配合生产 能力的增加，改质沥青中间槽由原来的直径~=2000mm、长度L=4100mm，容积V=12m改为~=2400mm，L=6000mm、V--26．5m ． 材质为 16Mn钢的无封头卧式槽。考虑到中间槽容积增大，对液下泵支撑体和轴进行了相应改造 ，并未对主泵进行改造。改 造后轴仅~=55mm段由925mm加长 600ram改为 1525mm，支撑体 159X4．5mm钢管由原来加长600mm。改质沥青工艺的 其它部分均满足扩产要求 ，故未进行改造。 2 试生产过程中出现的问题。(1)开工时釜内温度低。从沥青进入 叛 应釜开始 ，经历了27h以后温度才开始达 370~C以 上，其主要原因是由于釜体砌筑在冬季进行，且反应釜烘炉时仪控设备未到未按正常烘炉曲线烘炉，未达到烘炉的效果，使 炉墙吸收了大量的热量，而釜温度达不到工艺要求，炉膛温度达 500~C以上，所以说此次投料升温的过程是一个烘炉的过程。 (2)反应釜加热炉塌。反应釜加热炉在开车后出现坍塌，其主要原因是砖的质量选择上失误，原用硅砖其材质不利于升降 温，现改用粘土砖重新砌筑，运行后状态基本稳定。(3)反应釜投料问题。反应釜能否实现连续放料不仅关系到是否减少劳 动强度，更主要的是它影响到改质沥青质量的稳定和反应釜运行周期的长短。因为连续放料时进料量和出料量达到平衡，在 反应釜温度一定的情况下，物料在釜内停留时间稳定，其BI％相对稳定，同时连续放料会使釜内渣子随物料排出，不会造成 渣子沉积、放料困难进而导致釜内液面上升需人工清理，不仅增加了劳动强度，而且耽误了正常的生产 ，经过仔细研究和在 实践中摸索并加以改动后现已实现连续放料。对于投料问题 ，采取如下措施 ：(1)反应釜间的标高差应设在200～300mm。(2) l釜放料后加一兀弯来控制 2釜液位连续放料。扩产改造后放料管加了一兀型弯，但未能实现连续放料 ，主要是由于中间槽 内微负压且釜至中间槽为真空产生虹吸现象使液面无法控制。在兀型弯上加一~57的放散管，