石化企业本质安全问题探讨.pdfVIP

囊2中国石化I大事敏曩因缱计 拄。中石化近40年200嗣火灾鼍炸摹故(援失置越lO∞万元)． 从以上两表中我们可以看到．在国外石油化工企业的事故原因中．阀门管线泄漏占比例最大 误)占事故原因的15．6％，而在中国石化人为因素占到事故的65％．这是一个相当大的比重． 要有效地预防事故，就必须防线前移．从经验管理向科学管理过渡。从被动转向主动。从事后处理走 向积极预防．对与生产过程相关的各个方面进行科学的安全评价，控制和降低风险，从而把风险控制在 可以接受的程度之内． 二、建立和实施HsE管理体系在操作层面上降低风险 石油化工生产装置是人一机一过程一环境的复杂系统，其中人的因素是最活跃、最复杂的因素，在 设备事故和工艺事故中。许多是包古了人为因素的。处理正常或非正常工况，人的干预(手动操作)如果 失误，会很快扩大事态并突发灾难性事故．如表2所示国内的调研资科表明大约65％的事故是和人为 失误有关的。 失及松花扛水体受到严重．污染。其直接原因也是因操作工违反操作规程在预热器停止进料后没关闭加 热蒸汽阀门、重新进料时又先打开蒸汽阀门而引发的一起爆炸事故． HSE管理体系是一种事前进行风险分析，确定其自身活动可能发生的危险和后果，从而采取有效 的防范手段和控制措施防止其发生，以便减少可能引起的人员伤亡、财产损失和环境污染的有效管理方 式．HsE管理的核心与精髓就是有效地识别隐患和险情，是事故发生的事前行为或主动行为-其过程 学等． 三、实施风险管理在设备层面上降低风险 任何设备都存在缺陷．有缺陷就有风险．所谓合格的设备，是指该设备用现行标准规范规定的检验 方法进行检验之后，未发现存在超过现行标准规范允许范围的缺陷，即为合格．因此，所有在用的合格 设备一般都有可能存在下列缺陷t (1)大量的现行标准规范允许范围内的不超标缺陷I (2)在用现行标准规范规定的检验方法进行检验时，由于技术，仪器和人员因素所造成的漏检的超 标缺陷I (3)石化设备在使用过程中．由于压力、温度和介质等工艺因素以及操作、维护、使用不当所造成的 腐蚀、疲劳、蠕变、变形、破裂等新的缺陷I (4)设备原有的制造遗留的未超标缺陷在使用中互相融合逐渐扩展为超标缺陷． ·13· (一)基于风险的检验技术(RBI RBl(R．sk-Based 检验策略的方法，在发达国家普遍应用并取得了很好的效果，政府部门也制定了相应的政策予以支持． 我国经过了近三年的实践，在石化系统取得了一定的经验，证明很好地解决了安全与经济的矛盾。 RBeye o软件可以进行装置系统划分，准确定出每个设备的风险，预测一定时问内的风险发展趋 势。得出装置中所有设备的风险分布情况。以加强对关键设备的检验．在预定时闻内采取预防措施和有 效跟踪手段，在风险水平可以接受的条件下延长检验周期，在风险分析的基础上提高目前检验计划的效 率．进一步完善设备管理的数据资料． 其中高风险的有8条。占1．8％，中高风险的有125条，占28．2％． 圈2加氡裂化设备部件风险分布图 寰3钿t曩化装置设备殛瞥遘风鹭统计 通过风险评估，找出高风险的设备．将有限的资源用在刀刃上。确实加强高风险设备的管理．避免 过去郄种将资源平均分配，既造成资源浪费，又没有对高风险设备进行有效管理的问题．风险评估的成 果可以在以下几个方面加强对设备的管理。 (1)将80％的资源用在20％的高风险设备的管理上l (2)风险评估作出的装置物流和腐蚀浇的图表可以用在设备的腐蚀管理上I (3)用风险评估的方法来确定设备的检验周期和检验范围及手段I (4)用风险评估的方法来科学地确定装置运行的周期I (5)将已有的定期的设备大检查和安全大检查改变为经常性的风险管理I ·14· (6)在国内石化企业参与国际竞争时将生产装置到保险公司投保，风险评价的资料可以作为计算 保费的依据． (二)以可靠性为中心的维护技术(RCM) C帆te弛d RCM(Reliabmty 进一步的研究后发展出来的一种维修体系．RCM强调对设备的异常工况进行早期诊断