预湿上浆工艺配置探讨.pdfVIP

第十四届全国浆纱与浆料应用技术研讨会文集 预湿上浆工艺配置探讨 洪仲秋 (上海市棉纺织工业行业协会) 摘要：研究预湿上浆工艺设置。论述了预湿上浆的作用、优点及工艺配置中存在的问 题，重点对预湿槽中水压辊压力和浆槽中浸压形式和压力配置进行了分析。认为预湿上浆工艺 设置中预湿水槽压辊压力应与浆槽内主压浆辊压力相匹配；浆槽压力配置采用“先重后轻”；浸 压形式采用双浸三压，这样才更符合预湿上浆工艺要求，更利于提高上浆质量。 关键词： 浆纱；预湿上浆；浆槽；浸浆；压浆力 纱机，并逐步改进成GA310A型带简化预湿水槽的浆纱机，所以预湿上浆在我国的应用仅十几年历史，有 些问题还需作进一步的研究和论证。 1预湿上浆存在的问题 原先的预湿上浆是在浆纱机的经轴架与浆槽之间插入一个预湿水槽与浆槽联合组成一体，经纱纱片 在未进入浆槽前，在预湿水槽80℃一90℃左右的热水中先后经过浸渍、洗涤、润湿、吸附、压轧等过程，熔 化棉纤维上的棉蜡，除去短绒、果胶质、糖类等杂质。据有关资料介绍，棉纤维附有5％左右的其他物质， 包括泥沙、枝叶、铃壳、不孕籽、棉籽、虫尿、虫浆等非纤维物质。棉纤维表面含有0．6％左右的棉蜡，棉蜡 有利于纺纱但不利于上浆和后整理，预湿时用高温水可将其熔融，脱脂后的棉纤维吸湿性明显增加，纯脱 脂后棉的浸水吸湿可达本身质量的23倍～24倍。由此可见，纱线在预湿槽中经过润湿、除杂、去蜡后再 上浆，吸浆条件得到了大大改善。经纱经过热水洗涤，降低了纱线的表面张力，从而保证经纱在进入浆槽 kN的高压压榨，以充分挤出纱内纤维间的空气 前有一个良好的吸浆条件，然后通过水压压力最大为100 和水分，获得良好的吸浆空间和较低的含水率，使经纱出水压辊后的含水率控制在20％～40％范围内进 入浆槽。 国内经过十几年的应用，预湿上浆在减少浆纱毛羽、降低上浆率等方面已得到认可。采用预湿上浆可 使纱线分绞后的毛羽降低20％以上；上浆率可降低2个百分点左右；降低上浆率后可节约浆料成本20％ 左右；织机效率较传统上浆高。但预湿上浆也暴露出两大问题，一是预湿槽中的水压辊和浆槽部分的上 浆辊分别由一台伺服电机驱动，浆纱湿伸长虽可通过调节经纱拖引辊与卷绕装置的传动比进行控制，但伸 长仍难以控制在理想范围内，一般都大于工艺设计值；二是预湿后纱上的自由水会稀释浆槽中浆液，造成 浆液浓度和黏度有一定程度的下降。部分浆纱机虽配置有浆液浓度计算机在线控制系统，但与实际仍有 一定差距。 此外，预湿上浆尚有一些值得探讨的问题： (1)当前浆纱机浸压浆形式较多，如双浸四压、双浸三压(日本津田驹的T1520S型浆纱机浆槽；德国 卡尔迈耶的CSB型浆槽)、双浸双压、不设浸没辊用喷淋浆管(祖克$632型浆纱机浆槽)。此外，从浆槽数 量上来说还有单浆槽和双浆槽等之分。预湿上浆采用预湿槽后，在浸压浆形式上还有必要进行深入研究。 (2)预湿槽水压辊的最大压力在100kN左右，而浆槽压浆辊的最大压力通常只有40kN，因此就有人 kN压力下都压不出来的20％～40％的残存水分，在40kN(实际都在30 提出，经过预湿槽的纱线在100 ·102· 浆纱工艺与技术创新 kN以下)的压力下又怎么会被压出而稀释浆液。造成浆液浓度下降的原因究竟何在还有待进一步研究。 同时，为了获得最佳上浆效果，预湿水压辊压力与压浆力的匹配问题也应得到重视。 (3)自推行“两高一低”高压上浆工艺后，浆液的浸透度明显得到提高，有利于改善浆纱耐磨性，采用 预湿上浆后纱线吸浆条件更好，在这样的条件下，为更有利于浆纱的浸透和被覆，浆槽压浆力的设置尚需 进一步研究。 (4)预湿上浆后已将纱内纤维间的空气和水分挤出，降低了纱线的表面张力，同时润湿了纱线，上浆 条件已得到改善，那么，两对压浆辊采用“先轻后重”的压力配置(由第一对预压浆辊将纱内纤维间的空 气和水分压出)，还是“先重后轻”的压力配置(先浸透，后被覆)，还需进一步实践。同时对压浆辊硬度、 压榨区宽度设定也应做相应调整。 (5)为了减少浆纱在浆槽中的绕纱和断纱现象、减少浆纱湿态伸长、保持浆液新鲜，目前浆