SiC陶瓷粉体喷雾造粒过程中影响粉体性能的工艺因素.pdfVIP

《堕超王猩塑型±!!塑圭!!旦 ：21： SiC陶瓷粉体喷雾造粒过程中影响粉体性能的工艺因素 黄政仁林庚玲谭寿洪江东亮 (中国科学院上海硅酸盐研究所 上海t200050) 摘要喷雾干燥过程中的工艺条件和各种浆料添加剂都会影响粉体的形状、尺寸和成型性能。本文比较系统的研 究了浆料固含量、雾化压力、浆料表面张力、进口温度等对粉体尺寸分布、流动性、成型性能的影响；研究了喷雾造粒 过程中工艺条件和浆料添加剂对颗粒团聚强度的影响，避免了因造粒后粉体团聚结台太强、在外加压力作用下难以 破碎而在素坯中留下的颗粒团聚缺陷。 关键词碳化硅喷雾造粒粉体特性 l 前 言 形貌，分析粉料颗粒的破碎行为。 高温结构陶瓷的制造技术，大多采用干压成型 3实验结果与讨论 和冷等静压成型法。在陶瓷材料成型烧结之前，粉 料除了需要保证一定的粒度要求以外，还需要①根 袁I列出了用于喷雾造粒的SiC浆料的料浆参 据各种不同的组成要求进行混料，②对成型粉料尤 数、喷雾造粒工艺条件以及喷雾造粒所得粉料的 其用于连续自动成型的粉料要求有良好的流动性、 平均粒径及粒径范围。通过合理组合料浆参数和喷 成型性和化学均匀性。为避免在简单的混合一烘干 雾造粒工艺条件，共得到了11种喷雾造粒SiC粉 一过筛一造粒工艺过程中各组分的再团聚和沉降 料。采用SEM观察粉料形貌，所有粉料颗粒都基本 分离，改进粉体流动性，成型性和化学均匀性，本工 呈均匀球形，有一定的粒度分布范围，图1分别是 作采用了混料一喷雾造粒的流态化处理方式对SiC平均粒径为9J．6btm的№．4粉料和平均粒径为 粉体进行干燥、造粒、使得浆料从混合开始到进入 喷雾造粒设备的高压泵之前一直处于外力强制搅 分布数据是在透光显微镜下对随机取得的200颗 拌保持均匀分散的流体状态，从而有效避免各组分 粉粒粒径进行测量所得。从表1可以看到，压力式 的再团聚和沉降分离，再经喷雾造粒后，获得流动 喷雾造粒所得SiC粉料的平均粒径保持在30bLJm～ 性、成型性和化学均匀性好的陶瓷粉料。 120p．．m范围内，单颗粒的粒径范围大约为lOtzm～ 1801a,m。分析表1列出的工艺条件和测试结果，可以 2实验方法 得到洲下基本规律： 1、影响粉料平均粒径最直接的因素是喷孔孔 喷雾造粒过程中采用两种粒径不同的SiC原径。在其它条件都相同的情况下，喷孔孔径大，喷雾 造粒粉料的平均粒径也相应较大； 料：一个中位粒径为0，85Vtma(#】SiC粉)，另一个中 2、进口温度对粉料平均粒径的影响：进口热风 位粒径为0．35扯m(#2SiC粉)。所用雾化器的喷iL孔 温度高，粉料平均粒径较小；反之，则所得喷雾造粒 径为0．4mm和0．5ram，在此条件下，分别调整料浆 周含量、粘合剂含量、进口干燥温度、雾化压力等 粉料平均粒径较大； (见表1)，对经造粒后得到的SiC粉料的流动性、成 3、雾化压力对粉料平均粒径的影响：粉料平均 型性能等进行研究、表征。采用SEM观察素坯断面粒径随雾化压力的增加而降低。粉料No．2、No．3和‘ 22 《陶瓷工程增刊》 1999年11月 No．】0、No．1 5、粘合刹含量鄹’粉料粒径的影响：粉料No．4 1：皂两纲对比实验。在其它条件都相同 的情况下，当雾化Ⅱ力从8．0aim提高到120atm， 和No．6是粘合剂含量不同的情况下的一组对比实 粉料平均粒径分别儿55．2Din、9t．10．m降低到验，粘合剂含量为70ml／kg时的粉料平均粒径为 36．2p．m和507I．rm： 4、浆料固相含量对粉料