工业陶瓷及其加工技术.pptVIP

?????图 干压成形的密度梯度 a)单向加压 b)双向加压 新型陶瓷成型方法 单向加压时，压力的不均匀分布更明显，而且坯体高度与直径之比愈大，压力分布愈不均匀。 双向加压方式是上下压头（柱塞）从两个方向向模套内加压，压力分布的不均匀程度减轻，故压坯密度相对较均匀。 为保证坯体质量，干压成形时需根据坯体形状、大小、壁厚及粉料流动性、含水量等情况，控制好成形压力（一般为40～100MPa）、加压速度与保压时间等工艺参数。 优点： 操作方便，生产周期短，效率高，易于实现自动化生产，适宜大批量生产形状简单（圆截面形、薄片状等）、尺寸较小（高度为0.3～60mm、直径5～50mm）的制品； 由于坯体含水或其它有机物较少，因此坯体致密度较高，尺寸较精确，烧结收缩小，瓷件力学强度高。 缺点： 干压成形坯体具有明显的各向异性，也不适于尺寸大、形状复杂制品的生产； 所需的设备、模具费用较高。 新型陶瓷成型方法 新型陶瓷成型方法 2.等静压成型 是利用液体或气体介质均匀传递压力的性能，把陶瓷粒状粉料置于有弹性的软模中，使其受到液体或气体介质传递的均衡压力而被压实成形的一种新型压制成形方法。 特点：坯体密度高且均匀，烧结收缩小，不易变形，制品强度高、质量好，适于形状复杂、较大且细长制品的制造。但等静压成形设备成本高。 分类：冷等静压成形与热等静压成形两种。 新型陶瓷成型方法 (1)冷等静压成型 在室温下，采用高压液体传递压力的等静压成形，根据使用模具不同又分为湿式等静压成形和干式等静压成形两种。 冷等静压成形 a)湿式 b)干式 模具两头并不施压，适宜成型长型、薄壁、管状制品 效率不高，成型多品种、形状复杂、产量小和大型制品。 (2)热等静压成形型 在高温下，采用惰性气体代替液体作压力传递介质的等静压成形，是在冷等静压成形与热压烧结的工艺基础上发展起来的，又称热等静压烧结。它用金属箔代替橡胶膜，用惰性气体向密封容器内的粉末同时施加各向均匀的高压高温，使成型与烧结同时完成。 与热压烧结相比，该法烧结制品致密均匀，但所用设备复杂，生产效率低、成本高。 新型陶瓷成型方法 新型陶瓷成型方法 3.热压烧结 是将干燥粉料充填入石墨或氧化铝模型内，再从单轴方向边加压、边加热，使成形与烧结同时完成。 由于加热加压同时进行，陶瓷粉料处于热塑性状态，有利于粉末颗粒的接触、流动等过程的进行，因而可减小成形压力，降低烧结温度，缩短烧结时间，容易得到晶粒细小、致密度高、性能良好的制品。 制品形状简单，且生产效率低。 热压(成型)烧结示意图 新型陶瓷成型方法 三、热压注成型 热压注成型：利用蜡类材料热熔冷固的特点，将配料混合后的陶瓷细粉与熔化的蜡料粘合剂加热搅拌成具有流动性与热塑性的蜡浆，在热压注机中用压缩空气将热熔蜡浆注满金属模空腔，蜡浆在模腔内冷凝形成坯体，再行脱模取件。 蜡浆的制备是热压注成型工艺中最重要的一环，其制备过程下。 原料：拌蜡前的陶瓷细粉应充分干燥并加热至60～80℃。石蜡作为增塑剂，具有良好的热流动性、润滑性和冷凝性，其加入量通常为陶瓷粉料用量的12%～16%。 加入表面活性物质（如油酸、硬脂酸、蜂腊等）的目的是使陶瓷细粉与石蜡更好结合，减少石蜡用量，改善蜡浆成形性能与提高腊坯强度。 工艺：热压注成型时，蜡浆温度一般为65～75℃、模具温度为15～25℃、注浆压力为0.3～0.5MPa及压力持续时间通常为0.1～0.2s。 热压注成形的腊坯在烧结之前，要先埋入疏松、惰性的吸附剂（一般采用煅烧Al2O3粉料）中加热（一般为900～1100℃）进行排蜡处理，以获得具有一定强度的不含蜡的坯体。 新型陶瓷成型方法 优点：批量生产外形复杂、表面质量好、尺寸精度高的中小型制品；设备较简单，操作方便，模具磨损小，生产效率高。 缺点：但坯体密度较低，烧结收缩较大，易变形，不宜制造壁薄、大而长的制品，且工序较繁，耗能大，生产周期长。 新型陶瓷成型方法 四、 其它成形方法 （一）?? 挤压成形 挤压成型是将经真空炼制的可塑泥料置于挤制机（挤坯机）内，通过挤制机模具的机嘴与机芯，便可由其形成的挤出口挤压出各种形状、尺寸的坯体。 新型陶瓷成型方法 ? 图 挤压成形模具组合图 优点： 挤压成型适于挤制长尺寸细棒、壁薄管、薄片制品，其管棒直径约Φ1～30mm，管壁与薄片厚度可小至0.2mm； 可连续批量生产，生产效率高；