大型火电厂输煤设备防磨与防腐问题探讨.pdfVIP

2—3年后外壳壁厚便变得象纸一样薄，不能再使用。 2，2磨损 煤在输送过程中，由于摩擦，煤中杂物及坚硬体将对输煤设备产生多种磨损，常见的有冲击 磨损、低应力磨损、热摩擦磨损、温差变化中的回火磨损等，加上设备受到腐蚀，表面金属 变脆、变粗糙，摩擦系数增大，更增加了磨损的速度。磨损和腐蚀二者交替进行并相互促进。 这是损坏输煤设备的2大重要原因。输煤设备受到磨损和腐蚀损坏后，常造成系统的堵煤 事故，堵煤事故是输煤系统的一大灾难，处理起来十分麻烦，以出力为1500t／h的输煤系 理、转移这些燃煤其难度可想而知。同时，堵煤后常发生拉断或撕破皮带，损坏传动设备的 事故等。 3解决措施 3．1防腐措施 3．1．1设备表面的防 腐由于输煤设备在煤尘飞扬的恶劣环境下工作，如：金属构架的干煤棚、皮带机钢架、 其他设备非旋转部分(外壳，如：斗轮机、碎煤机、翻车机系统等)，设备生产厂家均按一般 方法用防锈漆打底、普通调和漆盖面的传统工艺，但由于一般的油漆与金属表面的附着力差， 在硫、粉尘以及潮湿空气的腐蚀下易起壳脱落，大部分设备安装2—3年必须重新防腐1次， 在阴暗、潮湿的地下廊道以及埋在煤下的一些构件，这种防腐方法根本不起作用，腐蚀后破 坏严重，无法修理，只能整体更换，其防腐的周期更短。近年来在设备以及金属构架的防 腐方面有了新的进展，用防腐涂料代替旧的油漆方法，常见的防腐涂料有氯黄亿橡胶系列 和重防腐系列2大类，二者均属于高分子涂料，后者防腐性能更佳，但价格较贵。涂料一般 也分底漆和面漆2种，每种均分甲、乙2组，分别在现场配制后喷(或刷)涂，在常温下自 然固化在金属表面，其防腐周期可延长到5～12年。用油漆或涂料进行表面防腐，关健在 对金属表面的清洁处理和涂刷工艺，必须将影响漆(涂料)膜质量的油脂、水、焊渣、表 面锈皮(氧化层)、飞边毛刺、灰尘等异物清除干净，必要时金属表面还需进行喷丸处理； 一般涂层不少于4层，保护性涂层厚度在150～200斗m；耐磨损涂层厚度在250—350p．In。近 年来输煤系统现场使用的电控屏、柜、箱……等薄壳装置，均用不锈钢板制作，特别是地下 廊道的这些设施，采用不锈钢制作，其经济、耐用、防腐蚀等综合效果十分明显。。。 3．1．2煤流接触部分的防腐 煤流接触部分主要有：落煤斗(管)、碎煤机、滚轴筛等设备内壁，这部分的防腐问题， 均和设备防磨问题综合考虑；详见下节所述。 3．2防磨的措施 以前在中小型电厂中，因输煤系统出力小，设备不大．如落煤管(斗)等易磨部分常 用Q235普通碳钢或锰钢板制造，磨损后易于修补或整体更换。但大型火电厂输煤系统的出 力成倍增加，一个转运站的落煤管重达几吨到十几吨，整体更换除了施工困难外，既不经济 又浪费，所以应另行考虑。目前一般采用内衬耐磨材料，外壳体仍用Q235普通碳钢制作， 延长设备的使用寿命。常用的内衬材料有；复合陶瓷材料、超高分子聚乙稀板材(UHMW —PE)、耐磨涂料、高锰钢、高铬铸铁、不锈钢板、表面喷涂等。根据不同的输煤设备、 】01 不同的安装位置和磨损、腐蚀的不同部位，采用不同的防磨措施，其选材原则和内衬工艺分 述如下： 3．2．1 内衬防磨材料的选择原则 (1)材料必须具有较高的强度、较大的韧性、能耐较大的冲击力； (2)材料本身具有耐磨、耐腐蚀特性； (3)材质的磨擦系数小，有较好的加工性能，较小的吸水性能，内衬时工艺简单。 3．2．2常用内衬材料的特性及内衬工艺 (1)超高分子聚乙稀板材 这是一种分子量在150万以上的线性结构聚乙烯，具有耐磨、耐冲击、自润滑、耐腐蚀、 耐低温(-60—120℃)、吸振性能强，吸水率低于0．01；表面磨擦系数为0．07～0．1l，不粘煤， 质轻(相当于钢的1／8)而有弹性，具有不锈钢那种越磨(与煤接触磨擦)越光滑的特性， 是一种比较理想的内衬材料。 超高分子内衬材料与外壳联接方法有2种：当外壳材质为混凝土时，，采用膨胀螺栓固 定，板问纵横缝采用热熔焊接，螺栓头部采用热熔保护层；当外壳材质为钢时，一般采用 锵L、螺栓螺帽联接。这2种联接方法，均存在螺栓螺帽被磨损、螺栓受冲击松动而造成 衬板变形、脱落等问题，一般用在煤流速度缓慢的混凝土结构下煤斗、原煤仓、缝隙式卸 煤槽(沟)等地方较为适宜。超高分子聚乙稀板材的生产，需较高压力方能达到一定的密度 (分子量达到50万以上、密度O．95加m，)，