摇臂支架加工工艺规程.docVIP

目录 零件的分析 1 二、 确定生产类型支撑摇臂按正常轨迹动作。二、确定生产类型 此零件的生产纲领为5000件/年，可确定该生产类型为中批，所以初步确定工艺安排为：加工过程工序适当集中；加工设备以通用设备。 Φ12、均应通过正确的定位才能保证，故对基准的选择应予以分析。 粗基准选择应当满足以下要求： （1） 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。 （2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。 （3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。 （4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。 （5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。 2.3.3精基准的选择 精基准的选择主要考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应当进行尺寸换算。 （二）工艺路线的拟定 工艺路线的拟定 为保证达到零件的几何形状，尺寸精度、位置精度及各项技术要求，必须制定合理的工艺路线。 由于生产纲领为成批生产，所以采用通用机床配以专用的工具、夹具、量具，并考虑工序集中、加工顺序的安排，以提高成产率和减少机床数量，是生产成本下降。 工艺路线方案一： 模锻 工序： 车外圆、端面、倒角至要求,半精车底面，倒角，切槽。 铣底面和顶面 钻Φ10.5 、Φ6.1钻Φ3，铰孔Φ4 电火花加工2×Φ2 局部淬火 磨2×Φ12 终检 工艺路线方案二： 模锻工序： 铣底面和顶面 车外圆、端面、倒角至要求。半精车端面、倒角、切槽。 钻，扩孔Φ10.5 钻、扩Φ6.1，钻、铰Φ3，锪Φ4孔。 电火花加工2xΦ2孔 局部淬火。 磨Φ12外圆。。 终检。 两个方案在开始时加工就出现不同，方案一实现加工面，方案二实现加工轴，根据给定的条件可知，需先加工作为基准的底面，而且方案一端面需精加工，因此需两个圆柱的粗加工都结束后才能实施精加工，选择方案时还应考虑工厂的具体条件等因素，如设备，能否借用工、夹、量具等。本次设计选择工艺路线二。根据供需方案二制定出详细的工序划分如下所示： 毛坯为精锻件，在车间铣去毛刺，达到毛坯的技术要求，然后送到机械加工车间来加工。 工序： 1铣底面和顶面 2车外圆、端面、倒角至要求。半精车端面，倒角，切槽。 3钻扩Φ10.5 ，钻、铰Φ6.1，钻、铰Φ3，锪Φ4。 4电火花加工2xΦ2孔 5局部淬火。 6磨Φ12外圆。 7终检。 根据此工序安排，编出机械加工工艺过程卡及工序卡片，见附表 （三）毛坯尺寸的确定 1.毛坯尺寸的确定，画毛坯图。 摇臂支架材料为#45，由于产品外表面大部分不用加工，所以毛坯选用精密模锻。该种模锻的尺寸公差等级为6～7 级，用查表法确定加工表面的总余量。但由于用查表法所确定的总余量与成产实际情况有些差距，故还应根据工厂具体情况进行适当的调整。 现将调整后的主要毛坯尺寸及公差，如下表所示： 主要面尺寸 零件尺寸 总余量 毛坯尺寸 Φ12的面 12 3.2 15.2 高 53 2 55 总长 54 3 57 Φ20的面 25 4 29 由此，即可绘制出零件的毛坯图（见图 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (1) 铣端面 考虑其加工表面粗糙度要求为，可直接粗铣一次，根据《机械加工工艺设计手册》，取2Z=2已能满足要求 (2) 加工的外圆表面 可直接粗车，经热处理后在进行磨削。根据《机械加工工艺手册》表，确定工序尺寸及余量为2Z=3mm (3) 车削Φ12mm端面 考虑其表面粗糙度要求，只要求粗加工，根据《机械加工工艺手册》，取2Z=4已能满足要求。 (4) 加工Φ10.5mm孔 其表面粗糙度要求，其加工方式可以分为钻，扩，两步，根据《机械加工工艺手册》，确定工序尺寸及余量为： 钻孔：Φ9.8mm 扩孔：Φ10.5mm 2Z=0.7mm (5