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I模 具 加载路径对汽车顶盖充液 拉深成形影响数值模拟 合肥工业大学 (安徽 230009) 唐 勇 薛克敏 李 萍 曹婷婷 板材充液拉 深 (hydromechanicaldeepdrawing， 道，因此，对其成形过程进行分析，研究加载路径对成 HDD)是在拉深凹模中以一定压力液体作为传力介质代 形质量的影响，提出控制成形质量的措施等，为充液拉 替刚性凹模传递载荷，使坯料在液体压力作用下贴靠凸 深成形在此类零件上的应用起到很好的指导作用。 模拟实现金属板材零件的成形。与传统拉深工艺相比， 1．汽车顶盖数模建立 板料成形性显著提高，成形表面质量好，模具寿命长。 汽车顶盖零件形状如图1所示。基于NX4．0软件， 随着成形设备和相关技术的发展，充液拉深工艺被广泛 根据覆盖件拉深方向设计原则 、压料面设计原则、拉深 应用于汽车、飞机制造业。 肋的分布和后续工序的成形等因素，对零件的工艺补充 汽车顶盖拉深件，拉深深度大，传统拉深成形困 部分进行设计，得到如图2所示的拉深凹模型面。采用 难；采用充液拉深成形可以提高成形性能，但是其侧壁 与零件形状一致的斜压料面便于材料的流人，侧壁采用 为阶梯形状 ，具有独特的充液成形特点，液室加载路径 阶梯形状，增大材料的变形阻力，提高材料变形量，并 控制比较困难。目前 ，此类零件的充液成形技术未见报 且便于后续工序成形。在零件四周设置了矩形拉深肋， 斜面状，凸模冲切时受其弹性形变的影响，一方面造成 调整冲切间隙：对 V形圆角处的冲切间隙按料厚 凸模侧压力增大，另一方面 7ram进行选取，单面间隙取0．6～0．65mm。其余部位单 导致角钢冲切过程中产生移 面间隙取0．45～0．6mm。 位、跳动、歪扭 ，这些不利 改进模具结构：为保持模具冲切、卸料过程中的平 因素产生 了凸模严重弯 曲、 稳性，在模具上模上增加弹簧压料机构对角钢进行压 挤压应力的产生，易导致疲 紧。在凸模圆角刃口部位倒一高度为2mm，长度为5mm 劳破裂。 左右的小斜角，进一步降低了角钢圆角的影响，使凸模 图6 缺口模冲切 (2)改进措施 结合产 在冲切圆角与直边时能同步进行，降低了凸模侧向力的 过程分析图 品的使用要求，根据零件弯 影响。 曲的实际情况 ，经弯曲试验后 ，确定冲切缺 口形状改变 凸模4及凹模3(见图4)仍然采用CrI2MoV制造， 为如图7所示结构 ，即在6ram 为适 当提高韧性，调整凸、凹模热处理硬度为 54～ 料厚的角钢上离其竖直直角边 58HRC。 4mm处进行冲切，将V形缺口 4．效果 开 口宽度增至 119ram，从而， 缺口冲切模按上述措施改进后，模具工作两年，冲 图7 改进后的缺口 使该部位冲切 的最大厚度 由 切缺口约16万件未出现崩刃等致命缺陷。整套工艺方 冲切形状 9．4mm降至6．7mm，V形顶点 案经