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工艺系统的几何误差对加工误差的影响 来源:数控机床网　作者:数控车床　栏目:行业动态　 工艺系统的几何误差主要是指机床、刀具和夹具身在制造时所产生的误差，以及使用中产生的磨损和调整误差。这类原始误差在加 工过程开始之前已客观存在，并在加工过程中反映到工件上去。 　　一、 机床的几何误差 　　机床的几何误差是通过各种成形运动反映到加工表面的，机床的成形运动主要包括两大类，即主轴的回转运动和移动件的直线运 动。因而分析机床的几何误差主要包括主轴的回转运动误差、导轨导向误差和传动链误差。 　　（一）主轴的回转运动误差 　　主轴的回转运动误差是指主轴实际回转轴线相对于理论回转轴线的偏移。 　　1 ．主轴的回转运动误差的概念 　　由于主轴部件在制造、装配、使用中等各种因素的影响，会使主轴产生回转运动误差，其误差形式可以分解为：轴向窜动、径向 跳动和角度摆动三种，如图 4 -1a、 b、 c。实际上，主轴回转误差的三种基形式是同时存在的（如图 4-1d）。   　　（ 1） 轴向窜动 　　轴向窜动是指瞬时回转轴线沿平均回转轴线方向的轴向运动，如图 4 -1a所示，它主要影响工件的的端面形状和轴向尺寸精度。 　　（ 2） 径向跳动 　　径向跳动是指瞬时回转轴线平行于平均回转轴线的径向运动量。如图 4-1b所示。它主要影响加工工件的圆度和圆柱度。 　　（ 3） 角度摆动 　　角度摆动是指瞬时回转轴线与平均回转轴线成一倾斜角度作公转，如图 4 -1c所示，它对工件的形状精度影响很大，如车外圆时，会产生锥度。 　　2 ． 影响主轴回转运动误差的主要因素有： 　　（ 1）主轴误差 　　主轴误差主要包括主轴支承轴径的圆度误差、同轴度误差（使主轴轴心线发生偏斜）和主轴轴径轴向承载面与轴线的垂直度误差 （影响主轴轴向窜动量）。 　　（ 2） 轴承误差 　　主轴采用滑动轴承支承时，主轴轴径和轴承孔的圆度误差对主轴回转精度有直接影响。对于工件回转类机床，切削力的方向大致 不变，在切削力的作用下，主轴轴径以不同部位与轴承孔的某一固定部位接触，这时主轴轴径的形状误差是影响回转精度的主要因素 ，如图 4 -2a所示。对于刀具回转类机床，切削力的方向随主轴回转而变化，主轴轴径以某一固定位置与轴承孔的不同位置相接触，这时轴承 孔的形状精度是影响回转精度的主要因素，如图 4-2b所示。对于动压滑动轴承，轴承间隙增大会使油膜厚度变化大，轴心轨迹变动量加大。 　　主轴采用滚动轴承支承时，如图 4-3所示，内外环滚道的形状误差（图 a、 b）、内环滚道与内孔的同轴度误差（图 c）、滚动体的尺寸误差和形状误差（图 d），都对主轴回转精度有影响。主轴轴承间隙增大会使轴向窜动与径向圆跳动量增大。   　　采用推力轴承时，其滚道的端面误差会造成主轴的端面圆跳动。角接触球轴承和圆锥滚子轴承的滚道误差既会造成主轴端面圆跳 动，也会引起径向跳动和摆动。 　　3 ．主轴回转误差对加工精度的影响 　　在分析主轴回转误差对加工精度的影响时，首先要注意主轴回转误差在不同方向上的影响是不同的。例如在车削圆柱表面时，回 转误差沿刀具与工件接触点的法线方向分量Δ Y对精度影响最大，如图 4-4b所示，反映到工件半径方向上的误差为Δ R=Δ Y，而切向分量Δ z的影响最小，如图 4 -4a所示，由图 4-4可看出，存在误差Δ z时，反映到工件半径方向上的误差为Δ R，其关系式为： 　　（ R +Δ R ） 2 = Δ z 2 + R 2 　　整理中略去高阶微量Δ R 2项可得：Δ R =Δ z 2 / 2R 　　设Δ z 0.01mm， R= 50mm，则Δ R= 0.000001mm。此值完全可以忽略不计。 　　因此，一般称法线方向为误差的敏感方向，切线方向为非敏感方向。分析主轴回转误差对加工精度的影响时，应着重分析误差敏 感方向的影响。 　　主轴的纯轴向窜动对工件的内、外圆加工没有影响，但会影响加工端面与内、外圆的垂直度误差。主轴每旋转一周，就要沿轴向 窜动一次，向前窜的半周中形成右螺旋面，向后窜的半周中形成左螺旋面，最后切出如端面凸轮一样的形状，如图 4-5所示，并在端面中心附近出现一个凸台。当加工螺纹时，主轴轴向窜动会使加工的螺纹产生螺距的小周期误差。   　　4 ． 提高主轴回转精度的措施 　　（ 1）采用高精度的主轴部件 　　获得高精度的主轴部件的关键是提高轴承精度。因此，主轴轴承，特别是前轴承，多选用 D、 C级轴承；当采用滑动轴承时，则采用静压滑动轴承。以提高轴系刚度，减少径向圆跳动。其次是提高主轴箱体支承孔、主轴轴颈