发动机前安装支架强度分析与改进设计.pdfVIP

利用有限元求解器 OptiStruct9．03【】，对 图2中的 有限元模型进行计算，得到发动机前支架的应力分布 云图，如图4所示 。从图4可 以看到，前支架最大应 力为 291．9MPa，位于连接悬置的螺栓孔；支架与发 动机连接侧板的圆角处应力也较大，为 218．1MPa。 前支架材料的抗拉强度为410MPa，由式 (1)可得， l405N，小于上述 28种工况多体仿真计算得 到的多个载荷，表明前支架初始设计结构存在强度 问 题，需要进行结构优化与改进 。 图2 前支架初始结构有 限兀模 型 与以往车型相比，该新车型的机舱布置使得前支 架承受更多的垂 向载荷，因此文章重点对前支架的垂 向承载强度进行分析。首先在加载点施加垂直向下 (z 向)的载荷，载荷大小为 1000N。然后根据线弹性 连接悬置的螺栓孔 理论，利用式 (1)计算得到前支架可以承受的极限 载荷 ( )。 支架与发动机连接 侧板的圆角 ： (1) 图 4 前支架初始结构 应力云图 式中： 。——前支架可以承受的极限载荷 ，N； 2 结构改进设计与验证 cr^——材料的抗拉强度，MPa； 从 图4可 以看到，前支架初始设计结构主要存在 — — 有限元计算的等效应力结果，MPa。 2处薄弱点，即与悬置连接的螺栓孔和与发动机连接 计算得到的 应该大于测试或计算得到的前支 侧板根部的圆角处。结合仿真计算分析结果，对前支 架上实际承受的最大载荷。此处利用多体动力学仿真 架初始设计方案进行结构优化和改进 。加大前支架与 技术，使用MSC．ADAMS软件计算得到前支架使用 发动机连接侧板根部的圆角，并且在发动机前支架悬 中承受的最大载荷。建立的动力总成一悬置系统的多 置安装孔下平面处增加4mm厚的加强板，前支架改 体仿真模型，如图3所示，模型由动力总成和悬置组 进结构，如图5所示。 成。动力总成的惯量特性参数由三线摆测得，悬置参 数包括悬置刚度、阻尼和悬置安装角度等，其中悬置 刚度参数应考虑橡胶悬置的位移非线性。在仿真计算 中，对动力总成一悬置系统进行了28种工况分析，包 括前后部分油 门以及全油 门工况、8km／h前后碰撞工 况、垂直上下跳极限载荷工况、纵向和横向极限载荷 工况以及一些复合工况。 图5 前支架改进结构 建立前支架改进结构的有限元模型并进行计算， 得到应力分布云图，如 图6所示。从图6可 以看 到，前支架改进结构的最大应力仍然位于连接悬置