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工艺与检测 影响超精密车削表面粗糙度几种主要因素分析 王洪祥 　董 　申 　李 　旦 ( 哈尔滨工业大学) 摘要 　论述了影响超精密车削表面粗糙度的几种主要因素 ,详细分析了刀具几何形状、最小切削厚度、不规 则的金属变形、切削用量、振动等因素对加工表面粗糙度的影响 ,为超精密车削加工表面质量的控制提供了依据。 关键词 　超精密加工 　变形 　表面粗糙度 　切削参数 　　超精密切削的主要目的是要切下一层极薄的金属 刀面和后刀面的交线。实际上前刀面和后刀面的交线 层 ,与普通切削相比 ,刀具前刀面参与切削部分面积减 不可能为理想直线, 而是一微观交接的曲线。该曲线 小 ,而刀刃附近区域却要承担大部分的切削工作 ,这对 的形状可以近似用与其在不同位置的法平面相交成交 所选择的刀具材料提出了更高的要求。另外 ,背吃刀 线的平均曲率半径来反映, 称其为刃口半径 ρ。切削 量从几微米减小到一微米以下时 ,车刀的尖端会受到 时刃前区的应力状态十分复杂, 应力集中造成金属中 很大的应力作用 ,从而在单位面积上会产生很大的热 位错集中, 导致金属产生塑性变形和滑移分离, 一部分 量 ,使刀具尖端局部区域达到极高的温度。切削时采 金属成为切屑沿前刀面流出, 另一部分金属经后刀面 用的背吃刀量越小 ,就越要求使用的刀具耐热性能高、 熨压留在已加工表面。因为两部分金属运动方向不 耐磨性强和硬度高 ,而金刚石刀具恰恰能够满足上述 同, 必然使刀具刃口前金属呈拉伸状态, 拉应力使刃前 要求。因此 ,金刚石刀具被普遍认为是超精密加工最 区金属的抗剪能力下降, 在刀刃的直接作用下, 金属产 为理想的刀具。在超精密加工中 ,刀具的几何形状、振 生滑移分离。刃口半径越小, 应力越集中, 变形越容 动、刀具的磨损、机床的几何运动精度和工件材料的变 易, 切削力越小, 加工表面质量越好。也就是说刃口半 形等因素对超精密车削表面粗糙度具有显著的影响。 径对切削过程有较大影响, 同时对切削力、切削温度和 切屑变形系数都有不同程度的影响。因此, 提高刀具 1 　刀具几何形状对表面粗糙度的影响 的锋锐程度, 可减小刀具对金属的挤压力, 使金属的变 　　刀具的切削部分包括 :前刀面、后刀面、刀具的圆 形程度降低, 减缓金属的冷作硬化, 有助于提高切削过 弧半径及刃口半径等要素 ,各种要素的不同组合形成 程的稳定性, 改善加工表面质量和延长刀具的使用寿 不同的切削形态。在切削过程中 ,刀具切削部分的形 命[ 1] 。 态直接影响着切削过程的稳定性和表面质量。理想状 态下 ,采用圆弧刃金刚石刀具进行超精密车削加工软 金属时 ,在工件加工表面形成轮廓峰和轮廓谷 ,它们之 ( ) 间的距离 ,被称为理论粗糙度 见图 1 , 其大小等于 2 [ 1] ( ) f / 8 R f 为进给量, R 为刀具圆弧半径 。 超精密车削模型如图 2 所示, 在超精密切削塑性 图 1 　理想状态下形成的表面微观形貌　图 2 　超精密车削模型 金属时, 主切削刃和前刀面的主要任务是去除金属, 切 另外, 切削层金属被通过分流点 O 且平行于已加 削层在前刀面的挤压作用下发生剪切滑移和塑性变 工表面的分流线分为两部分, 分流线以上的材料沿前 形, 然后形成切屑沿前刀面流出。