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第一节 注射成形模具基本结构 一 注射成形基本过程 注射成形是把塑件原料加热熔化成熔体，用柱塞或螺杆加压使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具型腔中，经过冷却.凝固而后从模具中脱出，成为塑料制品。 1.塑化过程 通过电加热和螺杆旋转产生的热量使塑料熔化成粘液态 2.充模过程 粘液态材料自喷嘴进入型腔，排出空气并充满型腔 3.冷凝过程 通过空气，水，油来进行热传递的过程，决定塑件的质量 4.脱模过程 将已成型的产品自模具中分离的动作 二 基本结构 普通模具分为两板式和三板式结构，按型腔数量分单腔式和多腔式。 一般模架组成： 1. 定模压板 （TOP CLAMPING PLATE） 2. 定模板 （CAVITY PLATE） 3. 动模板 （CORE PLATE） 4. 动模支承板 （CORE BACK PLATE） 5. 模脚垫块 （SUPPORT BLOCK） 6. 顶针板 （EJECTOR PLATE） 7. 推板 （EJECTOR BACK PLATE） 8. 动模压板 （BOTTOM CLAMPING PLATE） 两板模结构 常用两板模结构名称 三板模结构 三板模要比两板模多一块脱料板 模仁型芯 型腔模仁是指模具中成形塑件的空腔，分为定/前/母模型芯（CAVITY INSERT凹模）和动/后/公模型芯（CORE INSERT凸模）。 在确定动定模时，尽可能考虑把脱模阻力大的一侧做在动模上，使开模后的产品留在动模一侧。 型腔数目的确定与下列条件有关： 1.塑件尺寸精度 型腔数越多时，精度也相对地降低。超精密模宜一模一腔，形状简单的可以一模两腔。 2.模具制造成本周期 多腔模的制造成本及制造周期都高于单腔模。 3.注塑成形的生产效益 多腔模所使用的注塑机大，且注射循环周期长，所以要经济的考虑。 4.制造难度 由于要考虑到多腔模的进料、顶出、尺寸的平衡问题，其制造难度也就大大的增加了。 侧抽型芯分为滑块（SLIDER）和斜顶（LIFTER） 对于一些有侧面孔或侧面凹凸的塑件，常需采用斜销及斜滑块侧面抽芯机构。其组成件有：侧型芯，滑块，斜销，导滑块，锁紧块及定位装置。 型腔排布 SLIDER 侧抽芯及斜顶 侧抽芯及斜顶的组成 第二节 浇注系统 浇注系统是由主流道.分流道.进料口.冷料穴等组成。 一.确定浇注系统的原则 塑料成形特性，塑件的大小，形状壁厚，分形面等技术要求。模具的型腔数及塑件的外观。 （一）进料口形式及特性 1.侧浇口 形状简单便于加工，可用于各种塑件，对于壳体效果较佳,但是必须进行去料口处理。 （二）潜伏式浇口 Submarine gate 优点是脱模时可以自动切断，料口痕迹小且不外露，但是加工较难且料口比较容易磨损。 浇口一般向下潜，也可以上潜，还可以潜到顶针再反冲进胶。 （三）点浇口 Pin point gate 必须用于三板模，否则要改用热流道 浇口位置比较自由，多点或多腔进料容易平衡 （四）香蕉式浇口 moon gate 产品要求表面或侧面都不能有任何不良痕迹时可采用这种形式。用此浇口形式打出的产品没有任何残余料杆，无二次加工。 但是加工比较复杂 （五）其他特殊形式浇口 因为产品特殊，浇口也会比较特别。 环形，盘形，扇形进料口。 爪式进料口适用于筒形件，以避免偏心，但去浇口困难。 护耳式浇口用于透明件。 （六）热流道（HOT RUNNER SYSTEM） ??????热流道系统：这种流道的优点在于可以减少料杆的损失并有效的提高注塑工艺。缺点是其购买价格昂贵而且需要特殊装置与其配套使用（如温控器等）。 热流道浇口可分为开放式（open）和针阀式（valve）