新车工工艺学 下册 教学课件 杜俊伟 第六章 典型工件的车削工艺分析.ppt

学习目标 第六章 典型工件的车削工艺分析 1.懂得生产过程、工艺过程、工艺规程的区别和联系。 2.懂得工艺过程的组成。 3.掌握基准、基准的分类和定位基准的选择原则。 4.懂得工艺过程的划分，合理安排切削加工工序和热处理工序，编制中等复杂程度工件的工艺路线。 5.掌握尺寸链的基本概念、特性和计算。 6.能进行典型轴类、套类工件的车削工艺分析。 第六章 典型工件的车削工艺分析 第 章 本 章 小 结 第六章 典型工件的车削工艺分析 第 章 复 习 思 考 题 第六章 典型工件的车削工艺分析 在线教务辅导网： 教材其余课件及动画素材请查阅在线教务辅导网 QQ:349134187 或者直接输入下面地址： 第一节 工艺规程概述 一、生产过程 将原材料转变为成品的全过程称为生产过程。 二、工艺过程 在生产过程中，直接改变生产对象的形状、尺寸及相对位置和性质等，使之成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。 三、工艺规程 在生产过程中，为了进行科学管理，常把合理的工艺过程中的各项内容，编写成文件来指导生产。这类规定工件工艺过程和操作方法等的工艺文件称为工艺规程。 第二节 工艺过程的组成 一、工序 工序是一个或一组工人，在同一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。 1.分两道工序 2.分四道工序 图6-2 分两道工序车削套 a) 工序1 b) 工序2 图6-3 分四道工序车削套 a)工序1 b)工序2 c)工序3 d)工序4 第二节 工艺过程的组成 二、安装 工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。 三、工位 一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。 四、工步 在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，称为工步。若其中任一个（或两个）因素变化，则为另一个工步。 五、工作行程 行程分为工作行程和空行程。工作行程是指刀具以加工进给速度相对工件所完成一次进给运动的工步部分。 空行程是指刀具以非加工进给速度相对工件所完成一次进给运动的工步部分。 第三节 基准和定位基准的选择 一、基准的分类 1.设计基准 2.工艺基准 （1）定位基准 （2）测量基准 （3）装配基准 二、定位基准的选择原则 1.粗基准的选择 1）选择不加工表面作为粗基准 2）对于所有表面都要加的工件，应以毛坯余量最小的表面作为粗基准来找正。 3）应该选用比较牢固可靠的表面作为基准 4）粗基准应选择平整光滑的表面。 第三节 基准和定位基准的选择 5）粗基准不能重复使用。 2.精基准的选择 1)尽可能选择设计基准或装配基准作为定位基准。 2）尽可能使定位基准和测量基准重合。 3）尽可能使基准统一。 4）“互为基准”的原则 5）尽可能选择形状简单、尺寸较大、精度较高、装夹稳定可靠的表面作精基准，使定位稳固，并减少定位误差。 第四节 尺寸链简介 一、尺寸链的基本概念 1.尺寸链的定义 在机器装配或零件加工过程中，由相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组，称为尺寸链。 2.尺寸链的组成 （1）环 （2）封闭环 （3）组成环 （4）增环 （5）减环 图6-15 轴承座的工艺尺寸链 a)工件简图 b)尺寸链图 3.尺寸链图 将尺寸链中各相应的环单独表示出来，按大致比例画出的尺寸图，称为尺寸链图， 第四节 尺寸链简介 二、尺寸链的特性 （1）封闭性 （2）关联性 三、尺寸链的计算 A0max=A1max-A2min A0min=A1min-A2max 例6-1 加工如图6-16a所示的套类工件，由于A0= mm无法测量，只能靠测量A1和A2= mm来保证。求A1尺寸为多少时，才能保证 mm的精度？ 解 画尺寸链图，找出其中A0为封闭环。A1为增环，A2为减环。 第四节 尺寸链简介 A0max=A1max-A2min 80mm=A1max-1992mm A1max=99.92mm A0min=A1min-A2max 79.80mm=A1min-20 A1min=99.8mm 最后得A1= mm。 第五节 工艺路线的制订 一、工艺路线的划分 1.划分加工阶段 （1）粗加工阶段 （2）半精加工阶段 （3）精加工阶段 （4）光整加工或超精加工阶段 2.工艺路线划分加工阶段的意义 （1）有利于保证加工质量 （2）有利于合理使用设备 （3）有利于充分发挥技术工人的操作技能 （4）有利于安排热处理工序