塑料注射成型工艺及模具设计 第2版 作者 李德群 黄志高05.注射模浇注系统 05.注射模浇注系统.pptVIP

注射模浇注系统 内容简介 浇注系统的流变学概论 普通流道浇注系统 浇注系统的流变学方程 主流道的设计 分流道的设计 浇口的设计 冷料井和拉料杆的设计 浇注系统的平衡进料 浇注系统的流变学方程 圆形和矩形通道在管壁处的剪切速率 根据切应力的定义，对于圆形和矩形通道，分别有 浇注系统的流变学方程 根据流变方程 有 流变参量的变化与选择 浇口截面尺寸 设计上多采用小浇口，因为它可增加流速，同时浇口前后两端有较大的压力差，可降低熔体的表观黏度，使充模更加容易；此外，小浇口可产生较大的摩擦阻力，一部分摩擦能量转变成热能，使塑料熔体的温度升高，温度上升也会降低黏度，提高流动性 浇口长度 浇口长度缩短，则熔体流经浇口的阻力减小，熔体在浇口中的流速增大，且有利于保压阶段的补缩 剪切速率 剪切速率的数值越大，对黏度的影响越小，故注射过程的剪切速率通常较大 表观黏度的控制 降低表观黏度有利于塑料熔体的流动 普通流道浇注系统 普通流道浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴四部分组成 浇注系统的作用是使来自注射机喷嘴的塑料熔体平稳而顺利地充模、压实和保压 主流道的设计 卧式或立式注射机上使用的注射模 主流道垂直于模具分型面。为了使塑料凝料能从主流道中顺利拔出，需将主流道设计成圆锥形，具有2o~6o的锥角 直角式注射机上使用的模具 主流道开设在分型面上，不需要沿着轴线方向拔出主流道内的凝料，主流道可以设计成等粗的圆柱形 冷料穴的设计 冷料穴的作用是贮存因两次注射间隔而产生的冷料头以及熔体流动的前锋冷料，以防止熔体冷料进入型腔 直角式注射机上使用的模具的冷料穴即为主流道的延长部分，而卧式或立式注射机上使用的模具冷料穴，设在主流道正对面的动模上，直径稍大于主流道大端直径，以利冷料流入 常见的冷料穴有以下两种结构 带Z形头拉料杆的冷料穴 带球形头拉料杆的冷料穴 带Z形头拉料杆的冷料穴 在冷料穴底部有一根Z形头的拉料杆，拉料杆头部的侧凹能将主流道凝料钩住，开模时滞留在动模一侧 带球形头拉料杆的冷料穴 这种拉料杆专用于借助推板将制品脱模的模具中。前锋冷料进入冷料穴后，紧包在拉料杆的球形头上，开模时便可将主流道凝料从主流道中拉出 分流道设计 分流道是指主流道末端与浇口之间的熔体流动通道，用于改变熔体的流向，使其平稳均衡地分配到各个型腔 分流道的设计基本原则是压力损失少，热散失少，流道中塑料保持量小 分流道截面形状 圆形，比表面积最小（流道表面积与其体积之比），但制造时要求模板两边对中 梯形、U形，加工容易，为常用形式 半圆形 矩形，比面积较大，流动阻力大，很少采用 分流道的截面形式 当塑料熔体在流道中流动时，因冷却在流道管壁形成凝固层，熔体只能在流道中心部畅通。从这一点考虑，分流道的中心最好能与浇口的中心位于同一直线上 分流道的尺寸 各种塑料的流动性有差异，但可以根据塑料的品种来粗略地估计分流道的直径，常用塑料的分流道直径如下表所示 分流道的尺寸 对于壁厚小于3mm、重200g以下的塑料制品 式中，D为分流道直径（mm）；m为制品重量（g）；L为分流道的长度（mm） 当注射模主流道和分流道的剪切速率 、浇口的剪切速率 时，所成型的塑料制品质量较好 qv为体积流量（ ）；Rn为表征流道断面尺寸的当量半径（cm）。该式既可用来计算主流道和分流道尺寸，也可用来计算浇口尺寸 分流道的尺寸 计算当量半径Rn的步骤 浇口的设计 浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统的关键部分 浇口的主要作用有以下几点： 熔体充模后，首先在浇口处凝固，当注射机螺杆抽回时可防止熔体向流道回流 熔体在流经狭窄的浇口时产生摩擦热，使熔体升温，有助于充模。 易于切除浇口尾料，二次加工方便 对于多型腔模具，浇口能用来平衡进料，对于多浇口单型腔模具，浇口既能用来平衡进料，又能用以控制熔合纹在制品中的位置 浇口的设计 浇口的形状、位置和尺寸对制品的质量影响很大 可根据经验，浇口断面积约为分流道断面积的3%~9%，断面形状常为矩形或圆形，浇口的长度约为1~1.5mm左右。在设计浇口时往往先取较小的尺寸值，以便在试模时逐步加以修正 小浇口最适合于填充薄壁和壁厚均匀的型腔，它能有效地防止制品发生变形、翘曲和裂纹等弊病，而大浇口对补缩有利，它能提高制品的尺寸精度，因此当制品壁厚不均匀时，应适当增大浇口的尺寸 直接浇口 塑料熔体由主流道的大端直接进入型腔 流动阻力小、流动路程短、补缩时间长 排气通畅、模具结构紧凑、注射机受力均匀 进料口处易产生较大的残余应力、流道去除较困难、浇口疤痕较大，影响美观 常用于大中型长流程