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第一章 冲裁模主要零件的机械加工 §1—1 概 述 §1—2 凸模和凹模的机械加工 镗孔夹头 §1—3 制造凸模和凹模的工艺过程 §1—4 模架的制造 b)—导柱 §1—5 冷冲模结构的工艺性 图1—17 锉锯机 1—锯弓 2—锯条 3—工作台 4—脚踏 (2)用锉锯机切除废料 (3)用氧—乙炔焰气割 模块尺寸较大时，可用气割的办法切去中间的废 料。这种方法生产率高，但是切割出来的表面凹凸 不平，一般应留2毫米左右的余量，而且需要将切 割后的毛坯进行退火处理。 切除余料后，凹模型孔的精加工常用如下几种方法： 1)锉削加工 在设备条件受限制的情况下，采用于工锉削的 方法。凹模图纸—制造一块凹模样板—在凹模上 划线—锉刀加工洞口—用凹模样板校验—用透光 法观察样板周围的间隙。如果凹模型孔带有斜度， 还要将斜度锉出。锉削完毕后，将凹模淬硬，并 用各种形状的油石研磨型孔，使之达到要求。 2)仿形铣削 凹模型孔的精加工，可在仿形铣床或立式铣 床上进行。在立式铣床上加工时，需要使用简单 的靠模装置。 图 1—18 简单靠模装置 1—样板 2—滚轮 3—垫板 4—凹模 5—垫板 6—指状铣刀 3)压印加工 这种方法是利用已加工好的凸模对凹模进行压印的，其压印方法与凸模的压印方法基本相同。压印时，第一次压印深度为0.2～0.5毫米以后各次的压印深度可以大些，一般压印深度达2～3毫米后即可，然后锉出凹模型孔的斜度。 加工大间隙冲裁模的凹模时，为了减少修间隙的困难，可以制造一件与凹摸尺寸相近的样冲，用它对凹模进行压印。 一、工艺过程 毛坯经过车、铣、刨、磨、热处理和钳工等 加工，改变其形状、尺寸和材料性能，使之变为 符合图纸要求的零件的过程，称为工艺过程。 加工方法多样性： 工艺规程： 将其内容以一定的格式写成文件，用于指导生 产，则此文件称为该零件的工艺规程。 工艺规程的可变性 工艺卡 二、制造凸模和凹模的工艺过程 对凹模和凸模的主要技术要求有：用CrWMn 制造，硬度分别为HRC60～64和HRC58～62；刃 口光洁度为 8；双面配合间隙为0.03毫米。 图1—19凹模 图1—20 凸模 凹模的工艺过程如下： (1)下料：凹模毛坯采用轧制的钢料，在据床上 切断。 (2)锻造：将毛坯锻成矩形。 (3)热处理：退火。经过锻造的毛坯必须进行退 火，以消除缎造后的内应力，并改善其加工性能。 (4)粗加工：刨六个面。 (5)磨：磨上下两平面和互相垂直的两侧面。 (6)划线：以已磨过的互相垂直的两侧面为基准，划出凹模中心线和各孔位置，然后按照事先加工好的凹模样板划出型孔的轮廓线。 (7)工作型孔粗加工：先沿型孔的轮廓钻孔，除去中间的废料，然后，在立式铣床上按划线加工型孔，留精修余量0.15～0.25毫米(单面)。 (8)型孔精加工：钳工锉修型孔，并随时用凹模样板校验，然后，锉出型孔的斜度。 (9)孔加工；加工各销钉孔和螺钉过孔。 (10)热处理：淬火、回火HRC 60～64。 (11)磨：磨上下两平面。 (12)型孔精修：钳工研磨型孔，使之达到规定的技术要求。 凸模的工艺过程如下： (1)下料：用轧制的圆料棒，在锯床上切断。 (2)锻造：将毛坯锻成矩形。 (3)热处理：退火。 (4)粗加工：刨六个面，留磨0.4～0.5毫米。 (5)磨：磨六个面。 (6)划线：划出凸模轮廓线及螺孔位置。 (7)工作型面粗加工：刨或插凸模轮廓，留压印锉修余量(单面)0.15～0.25毫米。 (8)工作型面精加工：用已加工好的凹模对凸模进行压印．然后，钳工锉修凸模，使它与凹模间的间隙适当而均匀，但要沿轮廓留热处理后的精修余量。 (9)孔加工：钻孔、攻丝(2—M8)。 (10)热处理：淬火、回火，检查硬度，要求HRC58～62。 (11)磨：磨两端面，以消除热处理变形和便于精修。 (12)工作型面的精修：用油石仔细研磨工作型面，使凸模与凹模的配合间隙适当而均匀。 一、对导拄、导套的要求及其制造方法 * * 冷冲压: 是利用压力机和装在压力机上的模具，使金属材料在模具内发生变形而得到一定形状和尺寸的零件的一种加工方法。 冷冲压特点 ： 它具有优质、高产、低消耗等特点 。 应用： 在国民经