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发动机废气涡轮增压系统的技术分析 摘要：发动机废气在经过做功冲程后在排气冲程被排出气缸，燃料通过燃烧所释放的总热量中，有25%以上被废气带走，而废气中的可用能又约占废气总能量的60%。废气涡轮增压系统在利用着部分能量后，可提高发动机功率30%~50%，降低比油耗率5%左右，有利于改善发动机动力性能，经济性能及排放品质。本文主要介绍了废气涡轮增压系统的种类，基本结构，工作原理与特性。以及主要的技术措施和在增压前后对发动机相关性能的影响等作了简要介绍。 关键词：废气涡轮增压系统结构、工作原理与特性、种类以及主要技术措施和废气能量的利用。 废气涡轮增压系统（如下图所示），利用发动机排出的具有一定能量的废气进入涡轮并膨胀做功，废气涡轮的全部功率用于驱动与涡轮机同轴旋转的压气机工作叶轮，在压气机中将新鲜空气压缩后再送 入气缸。 按废气在涡轮机中不同的流动方向，可分为径流式废气涡轮增压与轴流式废气涡轮增压器两大类。一般车用发动机多采用径流式，以适用高转速及较高响应性能的要求。 一，径流式涡轮增压器的结构组成 径流式涡轮增压器（如图所示）由离心式压气机（包括压气机叶轮、压气机涡壳等）、径流式涡轮（包括涡轮叶片、涡轮涡壳等）和中间体三个主要部分，以及支承装置、密封装置、冷却系统和润滑系统等组成。 1、离心式压气机 离心式压气机由导风轮、叶轮、扩压器等组成(图1)。 空气由进气道进入压气机、经过与叶轮一起旋转的导风轮的导引进入叶轮。在高速旋转叶轮作用下，空气由叶轮中心被离心力甩向叶轮外缘，压力也逐渐提高，由叶轮流出的空气进入扩压器后速度降低，再次提高，最后由出气管流出压离心式压气机的空气流量为数公斤至数十公斤每秒。亚音速离心式压气机的增压比约为4.5,超音速离心式压气机可达8～10，效率约为0.78离心式压气机在各种不同工况工作时，它的各主要参数会随之变化。在不同转速下压气机的排出压力和效率随空气流量的变化规律，称为离心式压气机的特性，表示这种特性的曲线称为压气机的特性曲线，如图 4-27 所示。由压气机的特性曲线可以看到，当转速 n k 等于常数时，随着流量 G k 的减小，压比 π k 开始是增加的。当 G k 减小到某一值时 π k 值达到最大，然后随 G k 的减小开始下降。效率 η k 随流量 G k 的变化规律与 π k 类似。当压气机的流量减小到一定值后，气体进入工作叶轮和扩压器的方向偏离设计工况，造成气流从叶片或扩压器上强烈分离，同时产生强烈脉动，并有气体倒流，引起压气机工作不稳定，导致压气机振动，并发出异常的响声，这种现象称为压气机喘振。喘振是压气机的固有特性。压气机特性曲线上表示喘振状态的临界线称为喘振线，其左方为喘振区，右方为稳定工作区。压气机不允许在喘振区工作。 产生喘振的原因是当流量小于设计值很多时，在叶轮进口和扩压器叶片内产生强烈的气流分离。图 4-28 和图 4-29 为压气机流量变化时空气在叶轮前缘和扩压器中的流动情况。在设计流量下，如两图的（ a ）中所示，气流平顺地流进叶片前缘和扩压器，气流与叶轮叶片、扩压器叶片既不发生撞击，也不产生分离。当流量大于设计流量时，如两图的（ b ）中所示，气流在叶轮叶片前缘冲向叶片的凸面，与叶片的凹面发生分离；在扩压器中气流冲向叶片的凹面，与叶片的凸面发生分离。但是，由于叶轮叶片的转动压向气流分离区，扩压器中气流的圆周向流动压向气流分离区，气流的分离区受到限制，不致随流量的增加而过分地扩大。当流量小于设计流量时，如两图的（ c ）中所示，气流在叶轮叶片前缘冲向叶片的凹面，与叶片的凸面发生分离；在扩压器中气流冲向叶片的凸面，与叶片的凹面发生分离。由于叶轮叶片在转动中要离开气流分离区，扩压器中气流的圆周向流动也使气流离开气流分离区，气流分离区有扩展的趋势。随着流量的减少，气流分离区会越来越大，以致在叶轮和扩压器中造成气体倒流，发生不稳定流动，最终导致喘振的产生。一般扩压器叶片内气流分离的扩展是压气机喘振的主要原因，而叶轮进口处气流分离的扩展会使喘振加剧。 当离心式压气机被作为增压器与柴油机配合工作时，增压器（或包括辅助扫气泵）的供气量和压力要满足柴油机的要求。此时压气机在柴油机各种负荷下的排出压力一流量变化曲线称为增压器的工作特性曲线或配合工作特性曲线，如图 4-30 所示。增压器的工作特性曲线取决于柴油机按什么特性运转。柴油机与增压器良好匹配的标志是：柴油机达到预定的增压指标；增压器在柴油机全部工作范围内都能稳定地运转，既不喘振也不超速，并且尽可能在高效区工作，即增压器工作特性曲线应离喘振线远一点，又要处在高效率区。 压气机特性 压气机都是按给定的进气条件、转速、增压比和空气流量设计的，但其工作状态（工作环境的温度、压力、