油压机移送机构课程设计.doc

广西大学 机械原理课程设计说明书 设计题目： 油压机移送机构 专业班级: 设 计 者： 指导教师: 广西大学机械工程学院 2012年 月 日 目录： 设计需求及采用方案选择 1·1 设计任务 1·2 设计方案及机构简图 第二章 机构尺寸综合、运动分析及动力分析 2·1 确定机构尺寸 2·1·1 原始数据 2·1·2 尺寸综合分析 2·2 采用分析法进行机构的运动分析和动力分析 2·2·1运动分析 2·2·2动力分析 2·3 编程计算 第三章 虚拟样机实体建模与仿真 3·1 样机模型建立 3·1·1 创建样机几何模型 3·1·2 添加样机约束副 3·1·3 创建样机运动和动力 3·1·4 样机仿真 3·2 模型仿真分析 3·2·1 测量样机的运动学和动力学参数 3·2·2 仿真结果的保存和结果输出 第四章 虚拟样机仿真结果与机构运动分析结果的比较 第五章 设计总结 5·1 工作总结 5·2 设计过程总结 5·3 设计展望 设计油压机模具移动机构 第一章 设计需求及采用方案选择 一、设计任务 为500吨压油机设计一模车移送机构。油压机用来压制砂轮，要求模车能运载模具，模具装在模车上。加压前，模具在油压机外装料，装料完毕，模具送往油压机中心，压制完成后，模具移出机外，退出成品，重新装料，进行第二次循环。 已知数据：模车，模具，砂轮总重G＝21560N，模具运行所受阻力Pr＝1200N，从装料位置到加压位置，模车行程S＝1500mm。 要求左，右两模车交替工作，单机分别驱动，可实现外装料和机内加压同时进行，与单车相比，生产率高。这种驱动方式增加了原动机数目和对控制系统的要求，但运动链缩短，使移动机构简单，工艺性，可靠性和机械效率均可提高。在装料和加压位置，模车应有一定的停歇。停歇时间不确定。模车速度不大于0.25m /s。 1.2设计方案及机构简图 根据设计任务，模车在装料位置和压制位置之间往复运动。往复运动用往复运动机构来实现比较简单。由于要求的往复运动是具有间歇的，即模车装料送入油压机中心需要停歇实现压制。压制完成后模车返回原位停歇，退出压成的砂轮，再重新装料。为了较好地实现这些要求，应进行方案选择。 （1）、如图1所示的凸轮机构，通过凸轮1带动杆件2，该装置可以放大滑块5的行程，但凸轮机构是高副机构，不宜传递较大的动力，且停歇的时间不宜控制。 图（1） （2）、图2所示的凸轮机构，可以放大滑块的行程，但由于设计要求的行程比较大，若满足这样大的行程要求，移动机构的机构尺寸必然相当大。且凸轮机构是高副机构，不宜传递较大的动力。 图2 （3）、如图3所示。机构中活塞行程通过杆件3放大，可达到所需的行程设计要求。当模车推到油压车中心后，通过行程控制开关控制其停歇。改变油缸的进油方向，可控制模车往复移动。但是杆件3与滑块4接触处受力大，材料强度要求高。 图（3） （4）、如图4所示。该机构由油缸活塞（构件1）带动摇杆滑块（构件5）往复运动。活塞行程通过杆件3放大，从而达到所需的行程设计要求。当模车被推到装料或压制位置时，通过油缸活塞行程控制开关控制其停歇。通过改变油缸的进油方向，可控制模车往复移动。 图（4） 该机构与其他的机构相比其优越之处是：该机构的结构简单，而且是低副机构，故制造和维修更加方便，工作可靠，停歇时间容易控制。所以选用此方案。 机构尺寸综合、运动分析及动力分析 2·1 机构的尺寸计算 2·1·1 原始数据 为了满足模车行程的要求及考虑到油缸活塞的加工能够保证，给定有关参数如下：油缸行程H＝450mm，模车在始点（装料）位置θ1＝39°，活塞相对油缸的位移为零，此时LOBmin＝700mm，模车距离A点为500mm，A点离油缸摇臂处O点为850mm；模车在终点（压制）位置θ2＝20°，此时LOBmax＝1150mm，始点和终点间距离（即模车行程）S＝1500mm（见设计任务）。为保证在初始位置传力良好及结构的紧凑，取摇杆滑块（模车）机构的最大压力角αmax＝40o，设油液推动活塞等速运动，已知V＝50mm/s 。 2·1·2 尺寸综合分析 根据上面的条件，求解相关的尺寸和参数：LAB1 ,LAD1,LC1D1 ，及∠D1OD2，如下图（5）所示 图（5） 根据题意及机构原理可知，当模车在始点位置时，OB1与AO的夹角θ1＝39°，由余弦定理得： AB12＝AO2+OB12-2·AO·OB1·Cosθ1 得AB12＝＝ 解得 AB1＝539.44 ㎜ 即,AB1＝AB2＝539.44 mm Cos∠D1AO＝ ＝0