第二章 机械加工工艺基础.ppt

床身加工粗基准选择 导轨面为粗基准加工床腿底面 底面为精基准加工导轨面 重复使用粗基准示例 A、C－加工面　B－毛坯面 三、工艺路线的拟定 工艺路线的拟订是制订工艺规程的关键，主要任务是选择各个表面的加工方法和加工方案，划分加工阶段，确定各个表面的加工顺序以及工序集中与分散的程度等。 （一）表面加工方法的选择 选择时应考虑下列因素： ◆经济加工精度和经济表面粗糙度； ◆工件材料的性质 ； ◆工件的结构形状和尺寸 ； ◆生产类型 ； ◆现有生产条件。 1.加工阶段划分的方法 当加工质量要求较高时，应划分加工阶段。一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。当加工精度和表面质量要求特别高时，可增设光整加工和超精密加工 粗加工 切除毛坯大部分余量，接近成品的形状和尺寸 半精加工 主要表面留下精加工余量并达到一定的精度，完成一些次要表面的加工 光整加工 保证主要表面精度和表面粗糙度 精加工 获得很高的尺寸精度、降低表面粗糙度或使其表面得到强化 （二）加工阶段的划分 2.划分加工阶段的原因 保证加工质量 有利于合理使用设备 便于安排热处理工序 便于及时发现毛坯缺陷 精加工和光整加工过的表面少受磕碰损坏 工序集中 工序分散 将工件的加工集中在少数几道工序内完成，每道工序的加工内容较多。工序集中有利于采用数控机床、高效专用设备及工装 将工件的加工，分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。工序分散使用的设备及工艺装备比较简单，调整和维修方便，操作简单，转产容易 （三）工序的划分 在拟订工艺路线时，当选定了各表面的加工方法及划分加工阶段后，就可以将同一加工阶段中各表面的加工组合成若干个工序。组合时可采用工序集中或工序分散的原则。 基准先行 先主后次 先粗后精 先面后孔 切削加工工序 四、加工顺序的安排 1、切削加工工序顺序的安排 2、热处理工序的安排 （1）预备热处理。预备热处理的目的是改善切削加工性能，削除毛坯制造时的残余应力，如正火、退火和时效处理等。它应安排在粗加工前、后和需要消除应力处。 （2）最终热处理。最终热处理的目的是提高零件的强度、表面硬度和耐磨性，如淬火、渗碳淬火，渗氮等，都属最终热处理，应安排在精加工前后。 3、辅助工序的安排 辅助工序包括检验、去毛刺、防锈、平衡去重及清洗等。其中检验工序是主要的辅助工序，它是保证零件质量，及时发现并剔除废品的主要措施。除了各工序中操作者自检外，下列场合还应单独安排检验工序： （1）粗加工阶段结束后。 （2）花费工时多的工序和重要工序的前后。 （3）送往外车间加工的前后，如热处理前后。 （4）零件的全部加工结束之后（最终检验）。 四、 加工余量的确定 （一） 加工余量的概念 　　加工余量是指加工过程中，从加工表面所切去的金属层的厚度。加工余量可分为工序余量和加工总余量。  　　工序余量是指某表面在一道工序中所切除的金属层厚度，其数值为上道工序尺寸与本工序尺寸之差。  　　加工总余量是指零件从毛坯变为成品的整个加工过程中，某一表面所切除金属的总厚度，即零件上同一表面处的毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。 （二）影响加工余量的因素 加工余量大小对零件加工质量和生产率均有较大的影响。加工余量不足，不能消除上道工序的各种缺陷和误差，影响加工质量。加工余量过大，又将使切削工时、材料、刀具和电力的消耗增大，使成本增加，生产率降低。因此，在工序设计中应选取合理的加工余量值。 （1）上道工序的表面粗糙度和表面缺陷层深度。 （2）上道工序的尺寸公差。 （3）上道工序的形位误差。 （4）本道工序加工时的装夹误差。 （1）高硬度----常用高速钢的硬度为HRC62～65；高性能高速钢硬度可达HRC66～70； 硬质合金硬度比高速钢高，可达HRA89～95；其他一些超硬刀具材料， 如金刚石的硬度可达 HV10000。 （2）高耐磨性和耐热性----高速钢的耐热性为600～700℃， 硬质合金为800～1000℃。 因此， 硬质合金的切削速度高于高速钢的4倍以上。 （3）足够的强度和韧性 （4）良好的导热性 （5）抗粘结性 （6）化学稳定性 （7）良好的工艺性和经济性 　 （二）刀具材料的种类 1.高速钢 高速钢是一种在合金工具钢基础上加入了较多量的钨(W)、 钼(Mo)、铬(Cr)、钒(V)等合金元素的高合金工具钢。 高速钢有较好的抗弯强度，一般为硬质合金的2～3倍；韧性也高，比硬质合金高几十