第二章 材料的变形——塑性变形2.pptVIP

塑性变形 多晶体的塑性变形 合金的塑性变形 塑性变形对金属组织与性能的影响 2 塑性变形过程的不均匀性 3 变形的协调 4 晶粒位向的影响 5、晶界的影响 晶界两侧的晶粒取向不同，滑移方向和滑移面彼此不一样，因此，滑移要从一个晶粒直接延续到下一个晶粒是极其困难的，也就是说，室温下晶界对滑移具有阻碍效应。 对2-3个晶粒的试样进行拉伸试验表明，在晶界处呈竹节状。这说明晶界附近滑移受阻，变形量较小，而晶粒内部变形量较大，整个晶粒变形不均匀的。 5、晶界的影响 多晶体试样经拉伸以后，每个晶粒中的滑移带都终止在晶界附近。通过电镜仔细观察，可以看到变形过程中位错难以通过晶界被堵塞在晶界附近的情况。 6 晶粒大小的影响 6 晶粒大小的影响 由于合金元素的存在，具有一些新的特点 1、屈服 屈服现象：塑性变形开始后，曲线上出现平台式锯齿，载荷不增加或者略有减小的情况下试样仍然继续伸长。 屈服平台对应的应力值就是屈服强度， 记作σs。对于低碳钢、钼、钛等金属，具有上屈服点和下屈服点。 恒定载荷时的伸长称为屈服点伸长 屈服现象最早是在低碳钢中发现的。在适当条件下，上下屈服点的差别可达到10%-20%，屈服伸长可超过10%。 后来发现在许多其他的金属和合金（如Mo、Ti和Al合金及Zn单晶、黄铜等）中，只要这些金属中含有适量的溶质原子足以锚住位错，屈服现象均可以发生。 固溶强化：随溶质原子含量的增加，单相固溶体合金的强度、硬度不断增加，塑性、韧性不断下降，这种现象叫固溶强化(solid solution strengthening )。 固溶强化的实质是溶质原子与位错的弹性交互作用、电交互作用和化学交互作用阻碍了位错的运动，其中弹性交互作用最强。 溶质原子与位错弹性交互作用的结果使溶质原子积聚在减小晶格畸变的位置，减低了体系能量，使体系更稳定，这种结构称为“柯氏(Cotrell)气团”。 柯氏气团对位错有钉扎作用，因此固溶体合金变形抗力要高于纯金属。 溶质原子的加入不但能提高材料的屈服强度σs和应力水平，而且能提高加工硬化速度(曲线斜率增大)。 影响固溶强化的一般规律： a 溶质原子不同，强化效果不同；溶质原子浓度越高，强化作用越大，低浓度时效果更明显。 b 溶质原子与基体原子的尺寸相差越大，效果越明显。 c 形成间隙固溶体的溶质元素比形成置换固溶体的溶质元素的强化作用更大。 d 溶质原子与基体原子的价电子数相差越大，强化作用越大。 发现位错较少的材料也能出现屈服现象。杂质的钉扎不能解释。 2、吕德斯带 吕德斯带——退火低碳钢在冲压加工时，由于局部的突然屈服产生不均匀变形，而在钢板表面产生条带状与拉伸轴呈45°角的皱褶的现象。 屈服延伸阶段，吕德斯带沿拉伸方向展开。如果有多个吕德斯带出现，则会有应力波动。当屈服扩展到整个试样时，屈服延伸即告结束。 吕德斯带与滑移带不同，它是由许多晶粒协调变形的结果，即吕德斯带是穿过了试样横截面上的每个晶粒，而其中的每个晶粒内仍按各自的滑移系进行变形。 吕德斯带形成原因 应力一旦接近屈服点时，变形会首先在应力集中的区域开始，并立刻出现软化现象，应力下降。在这一应力作用下，变形在这个区域可以继续进行到一定程度。 这时，在变形区和未变形区的交界处会产生较大的应力集中，使得变形区逐渐向未变形区扩展。但是，在离变形区较远的地方，仍然不会发生变形，于是就形成了狭窄的条状区，即吕德斯带。 金属塑性变形是通过位错运动实现的。然后由于柯氏气团的存在，出现了上下屈服点。所以，可以认为柯氏气团的存在是产生吕德斯带的根本原因。 吕德斯带产生必须条件： 金属具有屈服现象！ 对冲压件来说，吕德斯带的出现是不允许的。会使工件表面产生皱褶，影响表面质量。对于承受高压冲击载荷的钢质薄壁来说，吕德斯带还会使容器在使用过程中产生体裂。 ——应变时效 将试样拉伸到有轻微塑性变形后撤去载荷，称为预塑性变形。预塑性变形后立即加载拉伸，则拉伸曲线没有屈服点；若放置较长时间或 200oC短时加热后再 拉伸，则屈服点又 重新出现，且屈服 应力有所提高。此 现象称为应变时效。 已经屈服的试样卸载后立即加载拉伸，由于位错已脱离气团钉扎，故不在出现上屈服点。 卸载后放置较长时间或短时加热，溶质原子又通过扩散重新在位错处形成柯氏气团，屈服点又重新出现。 屈服现象会使金属在冷冲压成型时出现吕德斯带，造成工件表面粗糙不平。为此可利用应变时效原理，在冲压前作一次微量冷冲，或向材料中加入适量的、能与间隙原子形成化合物的元素，有利于减少柯氏气团，消除屈服点。 3、多相合金的塑性变形： 1） 聚合型合金: 如果第二相为硬脆相，则合金性能除与两相相对含量有关外，很大程度上取决于硬脆相的形状与分布。 a 如果硬脆相呈连续网状分布于