金属塑性成形过韧性断裂与关键成形工艺过程数值模拟分析.pdfVIP

上海交通火学博I二后研究报告 摘要 金属塑性成形过程是目前制造业中最为重要组成部分之一，其工艺过程分析 和优化也是学术界长期以来重要的研究课题。近些年来。随着计算机软硬件技术 的发展以及金属塑性流动理论的开臻完善，利用数值模拟技术，可以明确整个金 属成形过程的全部细节，为工艺设计和优化提供强有力的支持。 韧性断裂是金属塑性成形过程中变形材料的破坏现象，一般是指成形金属材 料和模具在相互作用下在剧烈塑性变形中出现的破坏过程，其广义定义主要涉及 三方面内容：1)成形金属材料在成形过程出现的表面或内部断裂，微小裂纹缺 陷等；2)模具在工作过程中的表面磨损、开裂、完全断裂等：3)模具出现的低 周冲击疲劳(Low-cycleImpactFatigue)破坏。在全面综述已有韧性断裂和脆性断 裂的裂纹起裂和扩展准则基础上，指出了目前工程中广泛使用的韧性断裂准则都 有其适用的范围和条件，并针对典型材料进行了材料韧性断裂试验和数值模拟仿 真，详细研究了目前正在应用的韧性断裂的起裂和扩展准则，总结出新的韧性断 裂判断准则并在具体生产和试验中得到验证，同时也指明了新的韧性断裂准则与 材料成形过程应力三轴度等参数有直接关系，并随着应力三轴度等参数的变化而 调整。 随着汽车生产和降耗环保等要求的提高，铝合金锻件在汽车零部件中的使用 越来越多，其中铝合会控制臂的锻造过程具有典型研究价值。汽车控制臂经过几 何拓扑优化后多数呈三叉形，而圆棒形坯料在经过打弯、预锻和终锻工序等工序 后，常出现折叠和表面细小裂纹等成形缺陷。为此，通过数值模拟软件系统全面 地研究了控制臂锻造的全过程，指出了坯料几何形状和预锻过程定位等是造成折 叠的主要原因，并对优化后的坯料打弯和预锻过程进行试验和仿真研究，指明了 优化后的坯料在成形过程仍然存在开裂等缺陷，并给出了正确锻造该类零件的建 议和方法． 汽轮机不锈钢叶片的锻造工艺过程又是具有典型研究价值的金属成形过程， 在全面掌握主要不锈钢材料高温流动模型、摩擦模型和企业设备等情况基础上， 对典型叶片成形过程和优化方案进行了详细对比研究，并对其他类型叶片目前生 产中出现的问题进行了重点探讨，优化后的工艺经过与实际生产过程对比，总结 上海交通大学博士后研究报告 出明确的成形规律和确定了具体的最优锻造方案，并在新的叶片实际锻造进行了 成功的验证。 铝合金型材挤压过程数值模拟是目前金属塑性成形研究领域具有挑战性的 课题，其难度主要在于数值模拟技术中的网格处理和求解算法。在充分调研实际 生产过程中存在问题的基础上，结合典型的管材和薄壁型材挤压成形过程进行了 数值模拟研究，定性地指明了目前生产中存在的问题原因并提出了具体改进的措 施，并给出了利用数值模拟方法研究铝合金型材挤压过程中的工艺参数组合等的 具体方案。 关键词：金属塑性成形、韧性断裂、断裂准则、汽车铝合金控制臂、汽轮机不锈 钢叶片、铝合金型材、成形缺陷 n t海文通大学博1：后研究报告 DUCTILEFRACTUREANDNUMERICAL RESEARCHINMETAL FoRMINGPRoCESSES of in Metal isonemost n呛chine process iI】叩Iortanl field。 forming parts building and ofits begomeoneofmost meanwhile，research，analysisoptimizationtechnology activeinfieldsof academic and