喷射成形过程模材料研究.pdfVIP

摘要 喷射成形技术不仅具有快速凝固工艺的优点，而且克服了快速凝固．粉末冶金工艺成 本高、工序复杂等缺点，有望在冶金蝴轧辊和汽车用高硅铝合金等工业应用方面发挥 其作用。本文的研究工作围绕这一实际应用及其相关的理论问题展开，结合制备常用轧辊 材料Crl2MoV钢的喷射成形实验，对喷射成形过程的各个阶层糖}彳亍了模拟和研究，并且 对喷射成形Crl2MiV钢的组织及性能进行了详细分析。同时本论文还针对喷射成形工艺 制备的A1-20Si-4Ni-ICu-IMg合金进行了探索。 厂 f运用目前较为成熟的有限元数值分析手段计算了沉积坯的三维瞬态温度场。在采用 瞬态非线性热分析计算其温度场时，采用了生死单元法进行处理，该方法可以用来模拟沉 积坯不断长大的过程。计算结果表明，在沉积的最初阶段，沉积坯中各个位置的冷却速度 可以达到102Ks1数量级，随后各个位置的冷却速度迅速下降至lOLlooKsl数量级。 在计算喷射成形过程中沉积坯的应力场时，对现有的二维模型进行了改进，建立 了三维应力场模型，计算结果表明，制备得到的Crl2MOV钢沉积坯的中心区域存在拉 MPa。 应力场，拉应力最大可达366MPa。边缘区域为压应力场，压应力最大可达458 沉积坯中的最大等效应力出现于边缘区域中，其值为430MPa。在本文采用的喷射成 形工艺条件下，制备的沉积坯的最大等效应力没有超过材料的抗拉强度，因此，在沉 积坯中不会产生裂纹，实验结果也证明了这一点。测量沉积坯的残余应力时，将沉积坯 沿轴对称面进行了切割，此时残余应力场发生了改变，由于本文对应力场的计算采用了三 维模型，可以对这—晦况进行模拟。计算结果表明，应力测量时对况积坯进行切割对其残 余应力场的分布产生了很大的影响。将应力测量结果和计算结果进行对比，两者有很好的 一致性。上述结果表明，模拟时所采取的简化和假设在我们的工艺条件下是允许的，建立 的三维模型是合理的。 本项研究采用喷射成形技术制备了致密的Crl2MoV钢沉积坯，其密度达7．75g／em3。 显微组织研究结果表明，喷射态合金由大量奥氏体、少量马氏体和Cr，G组成，喷射成形 过程明显地抑制了马氏体的形成，形成了大量亚稳定的奥氏体。喷射态组织由5-．50岫 的等轴晶组成，这一实验现象与预测得到的喷射成形材料晶粒尺寸—致。沉积坯中位于基 底附近区域的显微组织不规则，呈层状结构，这种组织的形成可以根据其晶粒形核及凝固 过程得到解释。 喷射态合金中cr元素分布均匀性明显地优于铸态合金，表明喷射成形技术可以有效 地减少合金元素的偏析程度。其后进行轧制处理附氐了碳化物颗粒的尺寸，其微观组织得 到了进一步改善。与常规铸造加锻造工艺制各的D12MoV钢相比，喷射成形并热轧处理 后的Crl2MoV钢组织均匀，碳化物更加细小和弥散。因此其摩擦磨损性能得到了提高。 K， 对喷射成形Crl2MoV钢中奥氏体区域进行热力学计算，得到其Ms温度为220 在喷射成形过程中，材料中的绝大部分区域没能发生奥氏体向马氏体的转变，因此，喷射 成形材料主要由奥氏体组成。采用透射电子显微镜对喷射态材料中常见的孪晶马氏体进行 了仔细的研究，实验结果表明，在喷射态材料的原始马氏体当中，发生了碳原子的有序度 降低。 组成。初晶Si由于喷射成形工艺的应用得到了显著地细化，而且si颗粒分布均匀、形状 规整。 固溶处理后的喷射成形合金在时效过程中经历了几个阶段：Al的SSS哼si原子、 Mg原子的聚集专针状p”相的形成(GP区)、球形p相的形成_p’相的形成、p相长大一p 相。室温时效以及100 oc时效的合金中均形成了针状p”相和非常细小的D相，由于合金中 存在着高度过饱和固溶度的区域，时效初期p相可以从基体中直接形核。在1500C时效24 小时后，合金的硬度达到175 I-IV，此时合金中大量存在中间过渡相D”和非常细小的p相， 它们的存在是导致合金时效强化的重要因素。广了一一 关键词：喷射成形，Crl2MoV ，应力场，舢-20si．4Ni．1cu．1Mg合金，酣嵌 II