最新第八章车间作业计划与控制.ppt

串行改平行作业 依次顺序作业 平行顺序作业 工作中心1 工作中心2 工作中心3 Q S R M Q S R M Q S R M 提前期 Q S R M 工作中心 1 Q S R M 工作中心 2 Q S R M 工作中心 3 提前期 Q=排队时间 S=准备时间 R=加工时间 M=传送时间 本章主要内容 8.1 基本概念 8.2 车间作业排序 8.3 作业调度 8.4 车间作业控制 车间作业控制（shop floor control） 目的 — 控制生产作业在执行中不偏离MPS/MRP计划； — 出现偏离时，采取措施，纠正偏差，若无法纠正，则反馈到计 划层； — 报告生产作业执行结果。 内容 — 控制加工设备完好,人员出勤； — 控制加工件在工作中心加工按排定的工序加工； — 保持物流稳定, 控制投入和产出的工作量; — 控制加工成本，结清定单，完成库存事务处理 车间作业控制（shop floor control） 功能 —为每一车间工单分配优先级； —维护在制品数量信息； —将车间工单状态信息传递到办公室； —为能力控制提供实际产出数据； —根据工单和工位要求，为在制品库存管理提供数量依据； — 提供效率、利用率、人力和设备生产率等数据。 基本工具 调度单、各种状态和例外报告 车间作业计划与控制 思考题 第7题（P224） 1 ? 1997 Irwin/McGraw-Hill, A Division of the McGraw-Hill Companies PowerPoint Supplement developed by: William E. Youngdahl World Business Department Thunderbird, The American Graduate School of International Management 方案五：随机 加工顺序 加工时间 交货日期 流程时间 延期时间 D C AE B 6 2 3 1 4 9 7 5 2 6 方案五 利用随机规则 方案五：随机 加工顺序 加工时间 交货日期 流程时间 延期时间 D C AE B 6 2 3 1 4 9 7 5 2 6 0+6=6 6+2=8 8+3=11 11+1=12 12+4=16 总流程时间=6+8+11+12+16=55（天） 平均流程时间=55/5=11天 平均延期=(1+6+10+10)/5=5.4天 方案五 利用随机规则 0 1 6 10 10 方案六：STR规则 加工顺序 加工时间 交货日期 松弛时间 流程时间 延期时间 EA B D C 1 3 4 6 2 2 5 6 9 7 方案六 利用剩余松弛时间最短(STR )规则 1 2 2 3 5 剩余松弛时间：将在交货期前所剩余的时间减去剩余的总加工时间所得的差值。 方案六：STR规则 加工顺序 加工时间 交货日期 松弛时间 流程时间 延期时间 EA B D C 1 3 4 6 2 2 5 6 9 7 0+1=1 1+3=4 4+4=8 8+6=14 14+2=16 总流程时间=6+4+8+14+16=43（天） 平均流程时间=43/5=8.6天 平均延期=(2+5+9)/5=3.2天 方案六 利用剩余松弛时间最短(STR )规则 0 0 2 5 9 1 2 2 3 5 优先调度规则比较 规则 总的流程时间 平均流程时间 平均延期 FCFS SOT EDD LCFS 随机 STR 50 36 39 46 53 43 10 7.2 7.8 9.2 10.6 8.6 4.6 2.4 2.4 4.0 5.4 3.2 此例中SOT比其余的规则都好，但情况总是这样的吗？ 作业排序的目标 （1）所有工作时间最短； （2）极小化流程时间； （3）满足顾客或下一道作业的交货期； （4）极小化准备时间或成本 （5）极小化在制品库存； （6）极大化设备或劳动力的利用 N个作业两台工作中心排序 n/2排序问题模型 图8.3 n个作业两台机器的排序模型 N个作业两台工作中心排序 订单i ai bi 1 5 7 2 1 2 3 8 2 4 5 4 5 3 7 6 4 4 引例 6个订单在两台工作中心上的作业时间