表面粗糙度及其检测精要.ppt

表面结构要求图形标注的演变 标注示例 （8）两种或多种工艺获得的同一表面的注法 由几种不同的工艺获得的同一表面，当需要明确每种工艺方法的表面结构要求时，可按下图所示进行标注（图中Fe表示基体材料为钢，Ep表示加工工艺为电镀）。 第四节 表面粗糙度的选用 一、 表面粗糙度轮廓技术要求的内容 规定表面粗糙度轮廓的技术要求时，必须给出表面粗糙度轮廓幅度参数及允许值和测量时的取样长度值这两项基本要求，必要时可规定轮廓其他的评定参数、表面加工纹理方向、加工方法或(和)加工余量等附加要求。如果采用标准取样长度，则在图样上可以省略标注取样长度值。 二、表面粗糙度轮廓评定参数的选择 1.表面粗糙度高度参数的选择 在常用值范围内(Ra为0.025～6.3μm，Rz为0.1～25μm)，普遍采用Ra作为评定参数。采用Rz作为评定参数的原因是：一方面，由于触针式轮廓仪功能的限制，不适应于极光滑表面和粗糙表面；另一方面，对测量部位小、峰谷少或有疲劳强度要求的零件表面，选用Rz作为评定参数，方便、可靠。 2. 轮廓单元的平均宽度参数 Rsm 的选用 只有重要表面，有特殊使用要求时，才附加选择轮廓单元的平均宽度参数等附加参数。如冲压钢板时，为了使钢板和冲模之间有良好的润滑，避免冲压时引起裂纹，除了控制Ra 外，还要控制轮廓单元的平均宽度参数 。 第五章 表面粗糙度及其检测 主要内容： 1、表面粗糙度的概念； 2、表面粗糙度的评定参数； 3、表面粗糙度的标注； 4、表面粗糙度的选用； 5、表面粗糙度的测量及量具量仪 第一节 概 述 一、表面结构与粗糙度轮廓 为保证零件装配后的使用要求，除了对零件各部分结构给出尺寸公差、几何公差的要求外，还要根据功能需要对零件的表面质量——表面结构给出要求。表面结构是表面粗糙度、表面波纹度、表面缺陷、表面纹理和表面几何形状的总称。 对实际表面微观几何特征的研究是用轮廓法进行的。平面与实际表面相交的交线为零件的实际表面轮廓，也称为实际轮廓。实际轮廓是由无数大小不同的波形叠加在一起形成的复杂曲线（见下图）。 完工零件实际 表面轮廓 图5-1 表面轮廓 λ 表面粗糙度轮廓 小于1 mm 波纹度轮廓 在1～10 mm 宏观形状轮廓 大于 10 mm 实际表面轮廓 显然, 上述传统划分方法并不严谨。实际上表面形状误差、 表面粗糙度以及表面波纹度之间, 并没有确定的界线, 它们通常与生成表面的加工工艺和零件的使用功能有关。为此, 国际标准化组织(ISO)近年来, 加强了对表面滤波方法和技术的研究, 对复合的表面特征采用软件或硬件滤波的方式, 获得与使用功能相关联的表面特征评定参数。 表面粗糙度：零件表面经加工后，特别是经过高精度加工后，肉眼看起来很光滑，经放大后表面上会留下微观的凹凸不平的刀痕和间距较小的轮廓峰谷。这种加工表面上具有较小间距和蜂谷所组成的微观几何形状特征，称为表面粗糙度。 表面粗糙度形成的原因： ????(1)加工过程中的刀痕； ????(2)切屑分离时的塑性交形； ????(3)刀具与已加工表面间的摩擦； ????(4)工艺系统的高频振动。 二、表面粗糙度的概念 三、表面粗糙度对零件使用性能的影响 磨损量与 的关系曲线 1．对配合性质的影响 对于间隙配合，表面粗糙值过大则易磨损，使间隙很快地增大，从而引起配合性质的改变。对于过盈配合，表面粗糙值过大，配合零件经压装后，零件表面的峰顶会被压平，会减少实际有效过盈，从而降低连接强度。 2．对摩擦、磨损的影响 表面粗糙度的存在使实际有效接 触面积很小，导致单位压力增大，若 表面间有相对运动，则峰顶间的接触 作用会对运动产生摩擦阻力，同时使 零件产生磨损。 3．对腐蚀性影响 金属腐蚀往往是由于化学作用或电化学作用造成的。零件表面越粗糙，则积聚在零件表面上的腐蚀性气体、液体也越多，且通过微观凹谷向零件内层渗透，使腐蚀加剧。因此，提高零件表面粗糙度质量，可以增强其抗腐蚀能力。 4．对疲劳强度的影响 零件表面越粗糙，表面上的凹痕和裂纹越明显，对应力集中越敏感。尤其是当零件受到交变载荷时，零件的疲劳损坏可能性越大，疲劳强度越差。 此外，表面粗糙度还影响零件的密封性能、产品的美观和表面涂层的质量等。 第二节 表面粗糙度的评定 一、基本术语及定义 1. 轮廓滤波器(profile filter) 把轮廓分成长波和短波成分的滤波器。在测量粗糙度、 波纹度和原始轮廓的仪器中使用三种滤波器。它们的传输特性相同, 截止波长不同, 分别为λs、λc和λf。 2.λc轮廓滤波器(λc profile filter)