铸造缺陷及预防培训详解.ppt

⑶清理干净陶瓷过滤网处的浮砂，陶瓷过滤网虽能有效去除金属液的氧化夹杂，但在安放固定时容易造成该处铸型产生浮砂，在合箱前要特别注意将此处浮砂清理干净； ⑷在合箱前认真清理型腔，吹净表面浮砂，铸型若局部起皮必须认真清理，重新修补、刷涂料、烘烤，合箱过程中特别注意砂型磕碰、摩擦引起掉砂。 ⑸最重要的是需要从基本抓起，提高型芯的型砂强度以及造型和制芯的紧实度。 5缩孔 缩孔的特征是在铸件表面或内部存在有形状极不规则的孔，孔壁粗糙并带有枝状晶，这种缺陷称为缩孔。铸件某些部位，通常是最后凝固的热节处，因铝液液态和凝固时期体收缩不能得到液态铝合金及时补偿，从而在该处产生缩孔。 差压铸造方法生产的铸件缩孔一般出现在缝隙浇道根部，这种情况首先要检查炉底水是否充足，其次要检查升液管是否漏气，再次检查升液管口烘烤温度是否过低，管口过早凝结使补缩压力不能顺利传递也会造成铸件缩孔，最后检查铸件保压时间，保压时间短铸件未完全凝固前金属液回流也是形成铸件缩孔缺陷的重要因素。 6错箱 铸件较高的壳体内芯一般整体做出，而外型由砂箱叠箱组成，如果操作不当合箱后就会出现错箱，而错箱容易致使壳体铸件外圆加工余量不足。错箱情况分为两种，一种是整箱错箱，如图一所示：单个砂箱整体偏向一侧，导致砂箱轴心与砂芯轴心不同轴且轴心处于平行状态，这时铸件整体壁厚差都比较大；第二种是下侧错箱，如图二所示：砂箱与砂芯的轴心成一定的角度，此时砂箱上平面铸件壁厚经过调整后比较均匀，但下平面铸件壁厚差大。 6.1整箱错箱 造成砂箱整箱错箱通常为在壁厚调整后砂箱未紧固前砂箱吊运过程中两侧钢丝绳对砂箱的作用力不均致使砂箱移动，采用平衡吊吊运让钢丝绳垂直于箱柄而不接触砂箱可避免错箱。在造型和合箱时采用金属定位销定位即能省掉壁厚调整工序，又可杜绝此类错箱缺陷，此方法虽好但对砂箱质量要求极为严格，增加了铸件生产成本，在能够保证加工余量时我公司基本选用通用砂箱，因此很少采用金属定位销定位方法。 6.2下侧错箱 下侧错箱实际上就是砂芯与铸型不同轴，解决下侧错箱缺陷从三点入手：1造型前检查铸型模具与造型底板是否垂直；2制芯前检查砂芯与制芯底板是否垂直；3检查芯骨与制芯芯座和铸型砂箱上的合芯芯座是否垂直。以上三点只要一点出现不垂直都会导致铸件合箱时每个砂箱上平面在壁厚调整均匀后砂箱下平面铸件壁厚差大。因此在造型、制芯前都要吹净模具、芯盒、芯骨、芯座、造型和制芯所用的底板表面浮砂，认真检查模具、芯盒、芯骨与底板或芯座的接触面是否有毛刺、飞边或局部凸起，并及时进行修理。 。 7壁厚超差 有重量要求的壳体类铸件对壁厚尺寸公差非常严格，壁厚偏厚铸件重量会超差，壁厚偏薄则铸件局部强度不能满足使用要求。壳体类铸件一般内腔为铸造毛坯面而外圆需要进行机械加工，因此铸件内腔质量决定壁厚质量，形成铸件内腔的砂芯质量对壁厚影响最大，其次是铸件变形。影响砂芯质量因素分为三种，第一种影响因素是芯盒缩尺设置不合理，第二种影响因素是砂芯变形，第三种影响因素是砂芯退让性不稳定。 7.1芯盒缩尺 芯盒缩尺主要依据铸件材质而定，但是制造砂芯所用的造型材料，铸件的形状、结构等也会对铸件内腔尺寸有一定的影响，芯盒缩尺设置偏大则铸件外圆加工后壁厚值偏薄，反之芯盒缩尺设置偏小则铸件壁厚值偏厚。铸造工艺设计人员通过大量的数据总结和实践摸索才能在模具设计时给定铸件合理的缩尺。 7.2砂芯变形 砂芯变形对铸件壁厚质量影响非常大，芯盒质量是保证砂芯质量的最基本条件，长期使用的芯盒要定期进行检测。芯盒分盒面存在局部高点或飞边、毛刺都会使芯盒不能卡紧而造成垂直于分盒面方向的径向尺寸增大，因此每次在制芯前都需要对芯盒认真检查及修锉。为了容易脱模，在砂芯硬化前需轻轻地对芯盒进行震击，震击力度要均匀，否则也会导致砂芯变形。 7.3砂芯退让性 树脂加入量是影响砂芯退让性最重要的因素。其次同一个芯盒不同操作者制芯砂芯的退让性都有差别，男职工比女职工力量大，制芯紧实度高，铸出的铸件内腔偏大，因此对壁厚要求较高的关重铸件尽量固定制芯操作者。再次砂粒粒度对砂芯退让性也存在影响，砂粒粒度小，则砂粒表面积增大，消耗的树脂多，增加了砂芯强度，同时砂粒间隙变小使铸件收缩所受的阻力增大，也会使砂芯的退让性变差。 2.7.4铸件变形 铸件浇注完成至加工外圆过程中变形也会影响铸件壁厚质量，因此浇注至打箱间隔时间不能过短，打箱过程中轻震浇冒口尽量避免直接敲击铸件。切割、转运、喷砂等后续处理工序铸件必须轻拿轻放不能磕碰。 8跑火 跑火是差压铸造操作人员最头疼的问题，一旦发生跑火