中骏液压培训详解.ppt

二、液压油的更换： 确定换油期的方法一般有三种。（l）规定固定的换油期 ：新建系统首次换油；500工作小时 ；以后的换油；5000工作小时 这种方法虽广泛应用，但不够科学，有时油液可能已变质或严重污染，换油期未到仍继续使用；也可能油液未变质，因换油期已到而当废油换掉了。（2）根据经验和对油样的观察来决定是否换油 （见下表）  操作人员定期（例如每月一次）从正在运行的液压系统中抽取油样，通过与新油的对比或通过滤纸的过滤分析来确定是否换油。这种方法也很不精确，由于操作人员经验不同，对于同一油样可能得出不同的判断。（3）规定换油指标，根据油样检验结果来决定是否换油 定期取样检验，一旦检验结果中有一项超过表7-8中规定，可继续使用但应加强监督，有三项超过换油指标，就必须换油，应尽量采用这种方法。一般当下列指标达到所用品牌液压油的使用极限，就应及时换油（1）酸值；（2）粘度；（3）Pk值（油膜强度）和Pd （液压油的抗结性能）值。 第八章 液压系统污染控制措施和失效树分析 一、污染控制平衡图 液压元件的工作可靠性和使用寿命很大程度取决于元件的耐污染能力和系统油液的污染度。美国E．C．Fitch教授在深入分析了影响元件污染寿命诸多因素的基础上，提出了污染控制平衡图（见图），形象地描述了污染控制的平衡关系以及影响元件污染寿命的因素。污染控制平衡图是利用两架天平来描述的，一架天平反映系统的过滤性能，另一架反映元件的抗污染能力。两架天平指示出元件污染寿命与油液污染度及元件污染耐受度之间的关系。天平的法码就是与污染控制有关的一些参数。 由污染控制平衡图可以看出，提高液压元件污染寿命和工作可靠性的途径主要有两条：①提高元件的污染耐受度；②降低油液污染度。 二、污染控制的主要措施 1．元件的净化 元件在加工、装配或维修过程的每一工艺环节后，不可避免地残留有污染物，因此必须采取有效的净化措施，使元件达到要求的清洁度。 清洁度不符合要求的元件装入系统后，在系统油液冲刷和机械振动等的作用了，将使元件内部残留的污染物从粘附的表面脱落而进入油液中，使系统受附加污染。此外，元件内部残留的污染物往往是造成元件初期损坏或故障的主要原因，如导致零件表面划伤、控制孔堵塞和运动件卡死等。 元件的净化应从元件生产的最初工序开始，每一工艺过程后都应采取相应的净化措施，包括铸件的净化，零部件的粗洗和精洗等。零部件经过净化后一般应立即进行装配。元件的装配应在清洁的环境下进行。装配好的元件要在性能试验台或专用清洗台上进行最后清洗，使其达到清洁度要求。 2．液压系统的清洗 油箱和管道是液压系统的重要组成部分，液压系统组装之前，必须对油箱和管道进行彻底清洗。表面残留的焊渣和锈蚀物一般可用机械方法消除。管道内壁的污染物可采用向管内通压缩空气或蒸汽的方法清洗。对于牢固地粘附在油箱和管道内壁的氧化物则需通过酸洗才能清除。 液压系统组装完毕后需采用流通法进行全面的清洗，用以消除在系统组装过程中带入的污染物。清洗时可以利用液压系统的油箱和泵，也可以采用专门的清洗装置。对于复杂的系统可以分为几个回路分别进行清洗。对于系统中污染敏感度很高的元件或对液流速度有限制的元件，在清洗时应先将这些元件用管件旁路。液压系统的过滤器可接入系统，但不装滤芯，清洗时采用专门的清洗过滤器。 采用的清洗液应与系统内所有元件（特别是密封件）相容，并且要与系统将要使用的工作介质相容。系统清洗一般采用粘度低的油液，但不允许使用煤油等溶剂。 在清洗过程中，要定时从系统中抽取油样进行污染度测定，系统一直要清洗到内部油液污染度达到规定要求为止。清洗完后，排尽系统内全部油液，然后注入清洁的工作液。 3．防止污染物的侵入 液压系统工作过程中，外界污染物将通过油箱呼吸孔和活塞杆密封等渠道不断地侵入系统油液中。此外，向系统注油和维修过程中容易将污染物带入系统，因此，必须采取有效措施，严格控制污染物的侵入，包括新油也必须过滤，在油箱呼吸孔上装设精度 10－40um的空气滤清器，在油缸活塞杆压力密封外端装置防尘密封等。 4．固体污染物的排除 为了保持油液的清洁，主要的措施是利用过滤器不断地滤除液压系统中残存的、不断侵入的和生成的污染物。因此要特别注意对过滤系统的合理设计、使用和维护。 5．防止水、液和空气混入系统 虽然本章重点讨论的是固体颗粒物的污染，但对于水、各种润滑冷却液和空气混入液压系统后所造成的危害亦应给予足够重视，在液压系统设计、运行和维护过程中，要特别注意采取措施防止这些污染物质进入系统油液中。 三、失效树分析