压缩机行业讲稿分析报告.pptVIP

（2）结构设计是特大型往复压缩机组研制的重要环节，它绝对不可看作是中小机组的放大样。在设计中小型压缩机组时，由于没有空间和结构的严格限制，零部件大多有较大的安全裕度，但各零部件的裕度量并不一致，有些相差很大。盲目的放大样势必造成机组无端的庞大和不必要的浪费。另外，零部件大型化以后，很多在中小零件时适用的联接方式、紧固和锁紧方式都不再适用，如果还继续沿袭的话，将会给整个机组带来可怕的事故隐患，此点在压缩机行业制造厂中已有深刻的教训。特大型机组的结构设计必须从经典的机械设计理论出发，量化分析每一个重要零部件的工作过程、承载情况、预期的失效结果等等，必要时可采用有限元方法进行分析，用实验方式进行验证，这样才能取得合理的结构设计成果并保证研制出的特大型机组万无一失。保证材料的性能是制造特大型往复压缩机组不可忽视的工艺过程。压缩机主要材料是铸铁和锻钢，大型铸铁零件存在内部应力处理问题，消除不彻底，将影响机组的长期运行。大型铸件应采用低应力铸铁铸造，在铸造后及粗加工后要安排热时效处理工序或振动时效处理工序，这样才能保证零件的持久精度。大型锻钢件的质量受钢铁企业技术水平影响很大，由于我国钢铁行业质量控制水平的参差不齐，压缩机制造厂必须对国产大型锻件毛坯进行严格控制，除跟踪其生产检验过程外，还要在机械加工过程中重复进行检验和试验，以期获得更为真实的零件性能数据。 （3）特大型机组必定具有压力高、流量大的特点，因此，气体管路脉动问题在设计阶段就要予以考虑。要按标准和规范要求设置缓冲器，在安装空间受到限制、缓冲容积无法满足时应通过计算采取其它措施抑制气流脉动的发生。厂房设计要与压缩机总体设计、管路设计协调进行，当使用现有厂房时，压缩机的管路设计必须考虑楼板、横梁、立柱的位置，必要时须现场测量、单机设计，以免发生干涉。气体管路转变处最好设计在容器上，应尽量减少弯段，尤其要避免多维的自由弯段。工程设计单位要和压缩机制造厂协调做好管路支撑和管路约束的设计工作，这是防止管路机械振动最直接、最有效的办法。 （4）在研制4列以上特大型往复压缩机组时，由于曲拐数的增多和曲轴的增长，可能会发生曲轴的扭振，危及曲轴和轴承的寿命。因此，在压缩机设计阶段就应设法提高曲轴轴系的自振频率，并选用干扰力最小的方案。 2、开发特大型往复压缩机的必要条件 拥有先进可靠的设计技术是开发特大型往复压缩机的基础条件，但仅此于止是远远不够的，还必须有良好的技术装备、先进的工艺手段、有效的管理控制和必要的资金支持。 纵观以往重大装置国产化历程，成果的取得不仅需要研制单位积极不懈的努力，更需要开明用户的精诚协作和领导部门的大力支持。它们构成了民族工业发展原动力。 3、压缩机的可靠性 往复式压缩机由于其易损零件多、结构复杂，而被业内公认为可靠性较差的机型。尽管国际上往复式压缩机的设计制造水平已经日臻完善、发展趋于停滞，且维修周期已经由一年一次提高到三年两次或两年一次，但仍然没有任何连续的化工流程能够放弃使用往复式压缩机的备机。在国内，往复式压缩机的可靠性状况更不容乐观。中国的现代压缩机行业起步较晚，不规范的市场经济使压缩机行业陷入了低水平的恶性竞争循环当中。企业效益的低下导致技术投入不足，加之国家基础工业平台的落后，更给国内往复式压缩机产品的可靠性带来很多不确定的因素。随着世界经济的一体化，制造业的成本在与世界接轨，用户也开始用国际产品的指标来要求国产的往复式压缩机，而市场的价格却仍然不到国际水平的50%，在如此的环境下，国内往复式压缩机产品可靠性提升的任务必然面临严峻挑战。 根据化工、石油行业统计数据推算，目前在国内化工流程中运行的100KW以上的往复式压缩机已经超过两万台套，1000KW以上的大型往复式压缩机估计在6000台左右。据不完全统计，近二十年来，化工流程中平均每年发生重大往复式压缩机事故23起，约占行业内重大事故总量的21%，其中70%发生在化肥行业，10%发生在石油化工行业，20%发生在其他化工行业和冶金等行业。事故原因与产品设计相关的约占10%，与制造相关的约占50%，与安装相关的约占10%，与使用相关的约占30%。事故发生在主机部分的约占80%，发生在辅机部分的约占15%，其余5%发生在管路、阀门及电气配套等其他部分。事故中约有8%导致了起火、爆炸或人身伤亡。 压缩机可靠性的不足主要体现为零部件的非预期失效，可以预见的、容易修复的或对压缩机性能影响不大的零部件失效一般只会给压缩机带来轻微的故障，而非预期的零部件失效往往会酿成严重的事故。 对于压缩机事故，笼统地讲，原因可以归结于我们事先对信息掌握得不够充分或者处理的不够得当，在工程上可称作技术不到位，技