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GDT ? GDT是Geometric Dimensioning and Tolerancing的缩写，即“形状与 位置公差”。 ? 标准中包含有尺寸标注方法（属我国技术制图标准）和几何公差（属我国形状和位置公差标准）两大部分。 GDT是零件重要特征的定义和检具设计的依据； 几何尺寸和公差图纸(GDT) 几何尺寸和公差图纸(GDT)是一个标准化公差的方法，它定义了产品的设计要求和制造能力。 产品的规范、零件的定位基准，即所有零件参考尺寸的“起始点”、关键特性点(KPC)以及公差特性都会在几何尺寸和公差图纸(GDT)上反映。 ? GDT 的主要概念 ? 基准 Datum ? 公差 Tolerance –面（线）轮廓度 Surface Profile –位置度 Position ? 一些原则 –最大实体 MMC –独立原则 RFS 基准及控制方向F/A,C/C,U/D 零件定位基准的方案 3-2-1 原则 建立第二平面两点接触基准 建立主要基准平面三点接触 建立第三基准平面两点接触 基准的选择： 尽量选取零件重心的方向作为主基准平面，便于零件稳定的放置。 利用3点或更多的点作为主基准平面，在基准的总数尽可能少的前提下，保证零件的稳定。 选择第二及第三基准的顺序： 选择4方位销作为孔定位，选择2方位销作为槽孔定位，槽孔的方向必须与第二基准平面平行。 选择2个2方位销作为槽孔定位，且2个平行的槽孔必须与第二基准平面平行，另外1个点（面）必须在第三基准平面。 选择4方位销作为孔定位，另有1点（面）在型面或周边上。 选择2个点（面）在第二基准平面，另有1点（面）在第三基准平面。 基准面 – 考虑功能： ?基准应该考虑选择在零件装配的配合面上； ?被选做基准特征的基准应该最小化装配偏差； ?零件的基准应该能够代表实际零件的某些特征关系； – 考虑基准的可重复性： ?基准特征自身必须在制造过程中保持尺寸稳定； ?基准特征必须具有可重复性，不会因装配等而变化； ?基准平面应该对各种偏差不敏感； – 考虑基准的一致性： ? 建立的基准参考体系应该在零件的制造、检测和装配过程中共用且一致； ?零件的冲压过程中的基准、零件检具基准、工装基准和子系统检具的基准 特征必须一致； 经验： 1.对于单个零件，主副基准点选择两个圆孔或一个圆孔(-B-)和一个腰形孔(-C-)。距离占总长的2/3左右，孔所在的面最好与坐标平行，如不平行，角度也要尽可能的小。? 2.同时要考虑零件与零件焊好，总成的定位，即总成的定位孔所在的面也要平行。如零件上只有螺母孔，应该建议设计人员加上定位孔。? ?3.原则是再小的零件，也要尽可能的加上定位孔。因为钣金件易变形，选完夹持点后，要选择防止变形的夹持点与支撑点，原则是300mm距离左右一个点。单个零件能用定位孔定位尽量不用随形定位。 4.对于总成，主副定位孔尽量在总成的两个件上选，尽量分布在总成的对角线上，占总长的2/3左右，尽量不要选用过孔（过孔精度要求不高），尽量选择承受力的部件上的关键孔，比如地板上的副车架的安装孔与车架安装的悬置孔等。夹持点与支承点尽量与零件上的统一（相同或在面的法线上相同）。定位误差尽量小。? 5.在选择零件与总成的RPS点时，要充分考虑焊点的布置空间，与焊点要交错开，不要干涉;同时要考虑夹具机构的布置空间，以便设计夹具。 公差： 常见的公差表达形式： 一些规定及公差原则Rules 1.在仅规定尺寸公差时，单一要素的尺寸极限规定其几何形状及允许的尺寸变化范围。 2.在规定位置公差时，在公差框格内必须根据适用情况，相对于单一公差、基准或两者规定RFS、MMC或LMC。 3.对其它形位公差，相对于单一公差、基准或两者，RFS适用于无实体状态符号加以规定之处，即默认状态为RFS。在需要MMC之处，必须在公差框格中加以规定。 常用公差补偿原则： § 最大实体原则MMC § 独立原则RFS § 包容原则Envelope Principle 最大实体状态(MMC) — 实际要素在给定长度上处处位于尺寸极限之 内， 并具有实体最大(即材料最多)时的状态。 最大实体尺寸(MMS) — 实际要素在最大实体状态下的极限尺寸。 内表面(孔) D MM = 最小极限尺寸D min 孔最小 外表面(轴) d MM = 最大极限尺寸d max 轴最大 例： 孔: 15+/-0.5, MMC= 14.5 轴: 15+/-0.5, MMC= 15.5 复合公差 功能尺寸：是指在车身制造过程中保证、检验和控制车身装配