第四章浇注系统设计3资料.pptVIP

半绝热式点浇口型绝热流道模具 碟形弹簧控制加热探针上下运动；周期可达2~3 min 探针不得与浇口壁接触 2、加热式热流道塑料注射模具 热流道系统结构——喷嘴和流道板 特点： 1、主流道和分浇道用加热方法使之保持熔融态，保证生产正常且不受成型周期限制。 2、停机后，重新开机无需清理流道凝料。 3、注射压力损失少，可降低熔料温度和注射压力，减少塑料热降解和制品的内应力。 适用的塑料种类广。 加热流道注射模关键：供热装置、温度调节系统、模具的绝热措施和防止浇口处凝固和流涎等问题。 种类 按热流道板分：外加热式和内加热式热流道模； A、外加热式 热流道板用外加热器加热； 二级喷嘴用导热性优良、强度高的铍铜制造，由塑料层隔热； 二级喷嘴与型腔外壁有环形接触面，故称半绝热式喷嘴； 二级喷嘴与热流道板以滑动配合，可使喷嘴与浇口衬套贴合。 B、内加热式流道板 绝热作用：靠熔体与模具接触而形成的冷凝层； 流道热损失小，热效率高，能适应长周期生产； 流道直径尺寸较大，且用交错穿通的方法安排流道。 三、无流道凝料注射模具的特点 1、优点 缩短制件成型周期 节省塑料原料 减少废品，提高产品质量 消除后续工序，有利于生产自动化 2、缺点：12 4/9 模具成本上升 热流道模具制作工艺设备要求高 操作维修复杂 热流道模具的组成 侧浇口的尺寸计算的经验公式如下： 通常，侧浇口的厚度为0.5～1.5mm，宽度为1.5～5.0mm， 长度为1.5～2.5mm； 对大型复杂的塑件，侧浇口的厚度为2.0～2.5mm（为塑件厚度的0.7～0.8倍）， 宽度为7.0～10.0mm，浇口长度为2.0～3.0mm。 ③扇形浇口 扇形浇口是矩形侧浇口的一种变异形式。在成型大平面板状及薄壁塑件时，宜采用扇形浇口。在扇形浇口的整个长度上，沿进料方向截面宽度逐渐变大，为保持断面积处处相等，浇口的截面厚度逐渐减小。 ④膜状浇口 用于成型管状塑件及平板状塑件，其特点是将浇口的厚度减薄，而把浇口的宽度同塑件的宽度做成一致。采用这类浇口，塑料熔体在充模时进料均匀，各处料流速度大致相同，模腔内气体易排出，避免了使用侧浇口时容易在塑件上产生的熔接痕。 缺点：浇口去除较困难，浇口痕迹明显。 ⑤点浇口(动画） 又称针点浇口或橄榄形浇口，是一种在塑件中央开设浇口时使用的圆形限制性浇口，由于浇口前后两端存在较大的压力差，能有效地增大塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热，从而导致熔体的表观黏度下降，流动性增加，利于充模。常用于成型各种壳类、盒类的热塑性塑件。 优点： 浇口残留痕迹小，易取得浇注 系统的平衡，也利于自动化操作； 缺点： 由于浇口的截面积小，流动阻 力大，需提高注射压力，只宜于 成型流动性好的热塑性塑料，在 模具结构上需增加一个分型面， 即双分型面，以便浇口凝料取出。 点浇口的截面为圆形，直径d常为0.5～1.8mm。 它也可用下面经验公式计算： 浇口长度L常为0.5～2.0mm，锥角α1为12°～30°。采用点浇口在成型薄壁塑件时，易在点浇口附近处产生变形甚至开裂。为了改善这一情况，在不影响使用的前提下，可将浇口对面的壁厚增加并以圆弧R过渡，此处圆弧还有储存冷料的作用。 ⑥潜伏浇口A 又称剪切浇口，由点浇口演变而来。这类浇口的分流道位于分型面上，而浇口本身设在模具内的隐蔽处，塑料熔体通过型腔侧面斜向注入型腔，因而塑件外表不受损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面美观效果（见a图）。 若要避免浇口痕迹，可在推杆上开设二次浇口，使二次浇口的末端与塑件内壁相通（见b图）。 潜伏式浇口形式 B ⑦护耳浇口 又称分接式浇口。由矩形浇口和耳槽组成，耳槽的截面和水平面积均比较大，在耳槽前部的矩形小浇口能使熔体因摩擦发热而使温度升高，熔体在冲击耳槽壁后，能调整流动方向，平衡地注入型腔，因而塑件成型后残余 应力小；另外依靠耳槽， 能允许周边产生收缩， 所以能减小因注射压力 造成的过量充填以及因 冷却收缩所产生的变形。 这种浇口适用于如聚氯 乙烯、聚碳酸酯等热稳 定性差、黏度高的塑料 的注射成型。 浇口位置对塑件的成型性能和质量影响很大，合理选择浇口位置是设计浇注系统的重要环节。在确定浇口位置时，应注意如下几点： （3）浇口的位置 ①尽量缩短流动距离 浇口位置的设置应保证塑料熔体迅速和均匀地充填型腔，尽量缩短熔体的流动距离，这对大型塑件更为重要。 ②浇口应开设在塑件壁最厚处 当塑件的壁厚相差较大时，若将浇口开设在塑件的薄壁处，这时塑料熔体进入型腔后，不但流动阻力大，而且还易冷