生产工程师(PE)培训教材资料.pptVIP

* 生产线平衡率计算 平衡率= *100= *100 各工序时间总和 人数*CT ∑ti 人数*CT 上例：平衡率= *100= *100=76% ∑ti 人数*CT 111 5*29 生产线平衡损失率计算 平衡损失率=1- 平衡率 上例：平衡损失率=1-76% = 24% * 生产线平衡的改善原则 首先改善瓶颈工序 将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序 增加各作业员，提高平衡率 合并相关工序，重新排布生产工序 分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序中去 * 案例：生产线平衡 节拍时间 * 现场管理的核心：5M1E Manpower Environment Measurement Material Machine Method 标准 化 * 第五章 抓好现场管理、保住基本利润 现场的5大任务 现场管理的3化 现场6S管理 可视化管理 改善就是财富 世界级改善:TPM * 现场的5大任务 5大任务 项目 检查的重点 Quality 品质必须提高，为了清除不良品应该？ 不良品占有率/返工率/报废数/客户投诉件/赔偿额/品质不一致/工程效能指数/美观操作性/保守性 Cost 成本应该如何降低？ 工程件数/效率/运转率/料单价/单位时间的成本/转换的损失/废品产生率 Delivery 生产性的提高，以及欲如期交货，则应该？ 生产量/库存量/装置量/机器停滞时间/交货期/工期/更换程序次数 Safe 欲确保安全，则应该？ 灾害件数/安全度/整理整顿/疲劳度/清扫状况 Moral 欲提高士气，应该？ 干劲/出席率/人际关系/违反规定率/提案件数/改善欲望 * 现场管理的3化 项目 自问 适用举例 简单化 Simplification 使构造单纯 使方法简单 使数量减少 减少零件的件数 使位置的决定单纯化 自动化、加工方式 标准化 Standardization 将方法、程序统一化 将材质、形状的范围缩少 将规格、尺寸标准化 规格的统一 票据的统一 作业标准的订定 收集配送时间的定时化 专业化 Specialization 将机种、品种专业化 将种类、工作专门化 有盖车、无盖车、家畜车、冷冻车 设备及模等的专业化 职务的专门化 * 现场的6S管理 素养 整理 整顿 清扫 清洁 安全 节约 5S 6S * 可视化管理 判断风机 风向、风力 判断油箱油量 判断螺丝松动 待料 在生产线的上方挂上待料牌，以便物料员早期发现 TOOLS * 现场改善的3项基本原则 环境维持（5S） 消除Muda（浪费） 标准化 改善就是财富 * 现场改善的金科玉律 当问题（异常）发生时，要先去现场； 检查现物（有关的物件）； 当场采取暂行处置措施； 发掘真正原因并将之排除； 标准化以防止再发生。 * TPM是世界级改善方法 案例1：持续成功的丰田汽车 案例2：三星在世界范围崛起 * 总结 PE分析手法是基础； 新产品导入是重点； 标准化管理是前提； 现场改善是利润源泉； PE工程师是决定因素。 * 谢谢各位参与! 人有了知识，就会具备各种分析能力， 明辨是非的能力。 所以我们要勤恳读书，广泛阅读， 古人说“书中自有黄金屋。 ”通过阅读科技书籍，我们能丰富知识， 培养逻辑思维能力； 通过阅读文学作品，我们能提高文学鉴赏水平， 培养文学情趣； 通过阅读报刊，我们能增长见识，扩大自己的知识面。 有许多书籍还能培养我们的道德情操， 给我们巨大的精神力量， 鼓舞我们前进。 * * * 人机分析法（2） * 人机分析法（3） 问题：人的空闲时间太多，利用率仅为39% 采用5W2H提问技术和ECRS原则进行分析改进 问：为什么要在机器停止时去毛刺并检查？ 答：过去一直如此 问：有无改进的可能？ 答：有。 问：怎么改进？ 答：调整作业顺序。在机器车削下一件工件时，可以去毛刺并检验已车好的上一件工件。 通过应用“ECRS”原则中的Rearrange，利用机器工作时间进行手工操作，从而缩短了周程，提高了工效。 * 人机分析法（4） * 人机分析法（5） 进一步改进提高： 问题：在案例2中，虽然缩短了周程时间，提高了人和机器的利用率，但人的利用率仅为46%，仍然偏低。如何提高人的利用率？ 方法： 增加其他工作 利用空闲多操作一台机床 分析：在一个周程内，工人有15min的空闲，足够操作另一台机床（13min）。因此改进方案为该位置由一个工人操作2台机床。 效果：机床的利用率保持不变（71%），人的利用率由46%提高到93% * 人机分析法（6） * 练习：人机作业分