焊接缺陷工艺分析解析.ppt

产生非金属夹渣的主要原因： 焊接电流太小，焊接速度太快：熔池金属凝固过快；运条不正确；铁水与熔渣分离不好；层间清渣不彻底等。 产生金属夹渣的主要原因： 焊接电流过大或钨极直径太小，氩气保护不良引起钨极烧损，钨极触及熔池或焊丝而剥落。 夹渣的危害性： 夹渣是一种体积型缺陷，容易被射线照相检出。夹渣会减少焊缝受力截面。夹渣的棱角容易引起应力集中，成为交变载荷下的疲劳源。 5. 气 孔 气孔是指焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出，而残留下来所形成的空穴。 气孔可分为条虫状气孔、针孔、柱孔，按分布可分为密集气孔，链孔等。 气孔产生部位和形状 气孔分内气孔和外气孔两种：小的很小，在显微镜下才能看到，大的可达φ6mm以上。气孔是由于气体熔解于液态金属内，在冷却中金属熔解度降低，部分气体企图进入大气，但遇到金属结晶的阻力，使它不能顺利的逸出而残留于金属内，形成了内气孔，或逸在表面形成外气孔。 气孔在焊缝中的分布； 有的是单个气孔，有的是成群状或链状气孔等等。 如焊缝中的单个球形气孔。 大量气孔在焊缝金属中比较均匀地分布。 焊缝中局部密集气孔。 单个球状气孔 均布气孔 密集气孔 与焊缝轴线平行的链状气孔。 长度方向与焊缝轴线近似平行的非球形的长气孔。 由于气体上浮引起的管状孔穴、虫形孔穴的位置和形状是由固化的形式和气体的来源决定的，通常它们是成群或单个出现并且成人字形分布。 产生气孔的主要原因： 基本金属或填充材料表面有锈、油等未清干净。 焊条及熔剂没有充分烘干。 电弧能量过小或焊速度过快。 焊缝金属脱氧不足。 气孔的危害 焊缝中由于气孔的残留，必然减少焊缝金属的有效截面，从而使焊接接头的强度降低。特别是密集气孔会使焊缝不致密，降低接头塑性和引起构件的焊缝处泄漏。 气孔与裂纹和未焊透比较，它的危害性要差一些，所以标准中允许限量存在。但是，要力求焊缝无气孔或尽量减少气孔数量。 焊接缺陷的危害性丶分类及辨认 6．形状缺陷 表面缺陷，属于外观检查的范围。 射线照相标准一般均规定： 焊缝经表面检验合格后才能进行射线照相。但是，有时一些未经外观检验或外观检验不合格的焊缝也进行了射线照相；有些构件的某些焊缝难以进行外观检查的，如带垫板管件、液化石油气钢瓶环焊缝、无人孔的小容器合缝、锅炉联箱最后组装的环焊缝等等这些焊缝的内凹和内咬边，都需要无损探伤才能综合评定。 形状缺陷是指焊缝金属表面成形不良或其他原因造成的缺陷，包括咬边、烧穿，根部内凹，收缩沟、弧坑、焊瘤，未焊满，搭接不良等。 咬 边 焊接接头质量检验的内容和方法 焊接质量检验的方法 承压类特种设备常用焊接方法 焊接接头 焊接缺陷 焊接应力与变形 承压类特种设备常用钢材的焊接 焊接时，焊件各部分冷热不均，受热部位产生拉应力，未受热部位则产生压应力。当应力达到一定程度，焊件出现变形。 对焊焊缝的应力分布 边缘焊的变形 焊接应力与变形产生的原因： 焊接过程的加热和冷却受到周围冷金属的拘束，不能自由膨胀和收缩。 焊接变形和焊接应力 平板焊接过程中的应力与变形形成原理示意图 焊接变形和焊接应力 焊件焊后的变形形式主要有： 尺寸收缩、角变形、弯曲变形、扭曲变形、波浪变形等。 焊接变形和焊接应力 焊接变形与应力的危害 工件焊接后产生变形和应力对结构的制造和使用会产生不利影响。 产生焊接变形，可能使焊接结构尺寸不合要求，组装困难，间隙大小不一致等，从而影响焊件质量。 焊接残余应力会增加工件工作时的内应力，降低承载能力；还会引起裂纹，甚至造成脆断，应力的存在会诱发应力腐蚀裂纹。 残余应力是一种不稳定状态，在一定条件下会衰减而产生一定的变形，使构件尺寸不稳定，所以减少和防止焊接变形和应力是十分必要的。 焊接变形和焊接应力 焊接应力的防止 采取合理的装配和焊接顺序，使焊缝能够自由地收缩，以减少应力。而图b因先焊焊缝1导致对焊缝2的拘束度增加，而增大残余应力。 采用小能量，多层焊，也可减少焊缝应力。 焊前预热可以减少工件温差，也能减少残余应力。 热处理法：焊后进行消除应力的退火可消除残余应力。 机械法：当焊缝还处在较高温度时，锤击焊缝使金属伸长，也能减少焊接残余应力。 振动法：低频振动消应力 焊接应力的消除 焊缝对称布置 采用反变形方法 焊接变形的防止及消除 采用对称焊和分段倒退焊 采用多层多道焊，能减少焊接变形 焊接变形的防止及消除 采用焊前刚性固定组装焊接，限制产生焊接变形，但这样会产生较大的焊接应力。采用定位焊组装也可防止焊接变形。 焊接变形的防止及消除 严重的焊接变