加氢精制的催化剂要点解析.ppt

分类 催化剂组成 性能和评价 催化剂使用 分类 按活性组分分： Ni、 WNi、 MoNi、 CoMo、 Pt 、Pd 按载体分： 活性碳、氧化铝、分子筛等 按形状分： 球形、圆柱、长条形、异形 催化剂组成 金属活性组分、载体和助催化剂 最常用的加氢脱硫催化剂Co-Mo型的，而对于含氮较多的原料则要选用Ni-W 活性组分  1、中性担体，如活性氧化铝、活性碳、硅藻土等2、酸性担体，如硅酸镁、硅酸铝、分子筛等  一般选择中性担体。因为中性担体本身的裂解活性不高，用它制备的催化剂表现出较强的加氢活性和较弱裂解活性。 担体的作用： 1、担体具有较大的比表面，能使活性组分很好的分散在其表面上，从而更有效地发挥活性组分的作用，节省活性组分的用量。2、担体做为催化剂的骨架起到提高催化剂的稳定性和机械强度的作用，并保证催化剂具有一定的形状和大小，减少流体阻力。3、担体能够改善催化剂的导热性，防止活性组分因局部过热而引起烧结失活。 助催化剂 催化剂性能评价 活性、选择性 机械强度 活性稳定性 再生性能 生产成本 活性 机械强度 机械强度—压碎强度 影响因素： 原料性质 形状 成型条件 失活与再生 失活：永久失活、暂时失活 碳沉积（积碳）10%-15% 中毒—永久、暂时 金属沉积 老化 导致结焦的因素 干燥阶段 硫化阶段 超温飞温 初期活性太高 杂质超标 停电停机 原料保护不当 催化剂的使用 装填 活化（硫化） 正常使用 再生 卸出 帆布管袋与反应器入口人孔的装填料斗相连，通过管袋把催化剂卸到床层表面。 这种方法装填小条催化剂，在床层中不会处于稳定的水平状态，而是呈各种水平和垂直状态堆积。由于小条催化剂处于不规则的乱堆状态，因而造成催化剂架桥，并在催化剂颗粒之间产生一些无用的空隙，在反应器操作过程中可能出现坍塌现象，使催化剂床层高度收缩， 床层密度变大，除了不能使反应器容积得到充分利用外，还缩短运转周期，影响产品质量。 此外，在装填过程中还要操作人员携带呼吸器穿分重鞋进入反应器，使催化剂分布均匀。 这种方法的优点除了费用少成本低外，用这种方法装填催化剂的反应器能够承受含颗粒物较多的原料。尽管如此，目前这种方法在炼油厂已很少采用。 1、 反应器内可多装填催化剂，使装置总处理量增加。 2、 处理量相同时，密相装填的重量空速较小，可使催化剂初期运转温度降低。 3、处理量相同时，密相装填的催化剂运转周期延长。 4、 催化剂床层装填均匀，紧密一致，可避免床层 陷、沟流等现象的发生，从而避免“热点”的产生。5、 催化剂床层径向温度均匀，可以提高反应的选择性。 6、床层压降高  加氢装置催化剂的装填很重要，如果催化剂装填质量差，疏密不均，不但会造成催化剂装填量减少，更重要的是会使物料走“短路”或床层下陷，造成反应器床层物料和温度不均，物料和催化剂接触时间不等，严重影响到催化剂的寿命和产品的质量。  水蒸气-空气 氮气-空气 器内再生 器外再生 硫化（活化） 为确保催化剂的运输和装填安全，目前绝大多数催化剂在运输时是氧化态，活性较低。为了使催化剂具有更高的活性和稳定性，提高催化剂抗中毒能力，催化剂在使用前需要预硫化。预硫化一般使用CS2或其它硫化物，在氢气的存在下先反应生成硫化氢，然后再进一步反应将催化剂中的活性组分转化成较高活性的“硫化态”。 硫化反应方程CS2+4H2=CH4+2H2S 3NiO+H2+2H2S =Ni3S2+3H2OWO3+H2+2H2S = WS2+3H2O 催化剂的初活稳定（钝化）： 硫化后的催化剂活性极高，直接进质量较差的焦化汽柴油会立即积炭，使催化剂活性大幅度下降，因此需要用航煤或直硫柴油进行初活稳定，以适当降低催化剂活性，延长催化剂的使用周期。 用直馏航煤做稳定油，因直馏航煤中的烯烃含量很低，进入反应系统后基本不会在催化剂表面积炭，起不到初活稳定的作用或初活稳定的作用很小。而直馏柴油的质量介于航煤和焦化柴油之间，在初活稳定期间可以在催化剂表面形成一定的积炭而适当降低催化剂的活性，从而保证在正常生产期间的温度控制。 催化剂正常使用注意事项 催化剂卸剂 反应器入口人孔密封面及螺栓保护好，防止拆卸内部构件时遭到损坏。在此次催化剂卸剂工作中，考虑到加氢催化剂没有经过再生，含硫量高，可能会出现硫化亚铁自燃的情况。车间及时联系足量的干冰，以保护催化剂装桶后由干冰封存，隔绝氧气。反应器在微正压氮气的保护下卸剂，施工人员佩戴正压式呼吸器进行作业。且要求施工单位控制卸剂速度，防止高速摩擦发热导致催化剂自燃。 保护剂 再生—烧焦活化 * * 加氢精制催化剂 担（载）体： 担（载）体： 改变化学反应速度的能力。 催化剂装填作业由两道工序组成