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一、从动盘数的选择 二、压紧弹簧和布置形式的选择 周置弹簧离合器的压紧弹簧采用圆柱螺旋弹簧,其特点是结构简单、制造容易,因此应用较为广泛。当发动机最大转速很高时,周置弹簧由于受离心力作用而向外弯曲,使离合器传递转矩能力随之降低。 中央弹簧离合器的压紧弹簧,布置在离合器的中心。可选较大的杠杆比,有利于减小踏板力。通过调整垫片或螺纹容易实现对压紧力的调整,多用于重型汽车上。 膜片弹簧离合器(图2-3)的优点 三、膜片弹簧支承形式 拉式膜片弹簧离合器特点: 1)结构简单,零件数目更少,质量更小; 2)膜片弹簧的直径较大,提高了传递转矩的能力; 3)离合器盖的变形量小,分离效率高; 4)杠杆比大,传动效率较高,踏板操纵轻便。 5)在支承环磨损后不会产生冲击和噪声。 6)使用寿命更长。 第三节 离合器主要参数的选择 离合器基本参数 一、后备系数β 后备系数β是离合器一个重要设计参数,它反映了离合器传递发动机最大转矩的可靠程度。在选择β时,应保证离合器应能可靠地传递发动机最大转矩、要防止离合器滑磨过大、要能防止传动系过载。因此,在选择β时应考虑以下几点: 1)为可靠传递发动机最大转矩,β不宜选取太小; 2)为减少传动系过载,保证操纵轻便,β又不宜选取太大; 3)当发动机后备功率较大、使用条件较好时,β可选取小些; KD为直径系数,轿车:KD=14.5;轻、中型货车:单片KD =16.0~18.5,双片KD =13.5~15.0;重型货车: KD =22.5~24.0。 摩擦片的厚度b主要有3.2mm、3.5mm和4.0mm三种。 第四节 离合器的设计与计算 X=[x1 x2 x3 ]T=[ F D d ]T 3 约束条件 四、膜片弹簧基本参数的选择 膜片弹簧基本参数 2. 比值R/r和R、r的选择 根据结构布置和压紧力的要求,R/r一般为1.20~1.35。为使摩擦片上压力分布较均匀,推式膜片弹簧的R值应取为大于或等于摩擦片的平均半径Rc,拉式膜片弹簧的r值宜取为大于或等于Rc。 六、膜片弹簧的优化设计 3. 约束条件 1) 应保证所设计的弹簧工作压紧力F1B与要求压紧力FY相等,即 F1B=FY 2) 为了保证各工作点A、B、C有较合适的位置(A点在凸点M左边,B点在拐点H附近,C点在凹点N附近,如图2-14所示),应正确选择λ1B相对于拐点λ1H的位置,一般λ1B/λ1H=0.8~1.0,即 7) 根据弹簧结构布置的要求,R1与R、r1与r、rf与r0之差应在一定范围,即 1≤R1-R≤7; 0≤r1-r≤6; 0≤rf-r0≤4 8) 膜片弹簧的杠杆比应在一定范围内选取,即 推式:2.3≤(r1- rf)/(R1- r1)≤4.5 拉式:3.5≤(R1- rf)/(R1- r1)≤9.0 9) 为了保证避免弹簧力衰减要求,弹簧在工作过程中B点的最大压应力σrBmax应不超过其许用值,即 σrBmax≤[σrB] 扭转减振器主要由弹性元件(减振弹簧或橡胶)和阻尼元件(阻尼片)等组成。 弹性元件的主要作用是降低传动系的首端扭转刚度,改变系统的固有振型,尽可能避开由发动机转矩主谐量激励引起的共振。 阻尼元件的主要作用是有效地耗散振动能量。 扭转减振器线性和非线性特性 扭转减振器具有线性和非线性特性两种形式。 单级线性减振器的扭转特性如图 2-13所示,其弹性元件一般采用圆柱螺旋弹簧,广泛应用于汽油机汽车中。 减振器的主要参数 减振器的扭转刚度kφ和阻尼摩擦元件间的摩擦转矩Tμ是两个主要参数。其设计参数还包括极限转矩TJ、预紧转矩Tn和极限转角等φJ 。 5 减振弹簧的位置半径Ro Ro的尺寸应尽可能大些,如图2-15所示,一般取 Ro=(0.60~0.75) d/2 (2-38) 6 减振弹簧个数Zj 减振弹簧个数参照表2—6的选取 摩擦片外径D/mm 225~250 250~325 325~350 350 Zj 4~6 6~8 8~10 10 8 极限转角 减振器从预紧转矩增加到极限转矩时,从动片相对从动盘毂的极限转角为 双质量飞轮的减振器 双质量飞轮减振
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