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基于正向开发流程的车身轻量化设计 　　摘 要：从概念设计阶段开始，通过隐式参数化建模的方法建立一个全参数化白车身模型，采用分步优化设计的方法，在保持对整车性能控制的同时，使轻量化设计贯穿整个过程。在不同阶段分别针对整车模态、弯扭刚度、碰撞性能和质量等指标进行优化。先后经过结构拓扑优化、车身尺寸优化、局部形状优化、零件厚度优化、碰撞性能优化，最终得到车身多个性能均满足要求时的最佳车身尺寸和轻量化方案。 　　关键词：正向开发；隐式参数化；轻量化；白车身；SFE Concept 　　中图分类号：U463.82文献标文献标识码：A文献标DOI：10.3969/j.issn.2095-1469.2015.06.12 　　Abstract：Based on the implicit parametric modeling techniques， a parametric body in white （BIW） model was built. While maintaining the vehicle performance， the paper involves lightweight design throughout the entire development process beginning from the conceptual phase. The mode， bending and torsion stiffness， crash performance and mass were optimized respectively at different stages of design. After structural topology optimization， vehicle size optimization， local shape optimization， thickness optimization and crash performance optimization， the optimal vehicle size and the lightweight solution of BIW were obtained while the design meets all the performance requirements. 　　Key words：positive development； implicit parameter； lightweight； body in white； SFE Concept 　　轻量化目前越来越受到人们的重视，汽车的轻量化就是在保证汽车的强度和安全性的前提下，尽可能地降低汽车的整备质量，从而提高汽车的动力性，减少燃料消耗，降低排气污染。 　　随着中国汽车研发水平的提升，优化设计已经逐步应用到整车开发过程中。隐式参数化建模和优化方法在概念设计阶段便可介入，建立全参数化的白车身模型之后，采用参数驱动结构形状和拓扑的改变，可以同时对多种组合方案进行快速的改变，还可通过较少的变量控制大量的参数变化，借助优化平台和优化算法来实现整车性能的自动优化[1-6]。 　　提出了分步优化法，可以有效避免各种类型的优化变量如形状、尺寸、厚度等组合优化时，所需计算时间过长，且优化效果不理想的问题。此外，在实际工作中，分步优化法可以更高效地利用机器资源和多部门的协同工作。 　　1 结构拓扑优化 　　首先借助SFE Concept的隐式参数化建模技术创建模型[7]，使用现有的车身结构形式，搭建出一个白车身模型用于模态和弯扭刚度基础性能的计算，白车身参数化模型如图1所示。 　　此时白车身的基础性能见表1。 　　通过手工替换的方法，对不同断面结构的梁和柱，不同搭接方式的接头及其它结构进行替换，主要以白车身的重量为约束，以弯扭刚度和模态性能最好为目标，首先确定白车身的拓扑结构方案。 　　如图2所示，对顶棚横梁进行拓扑优化，可以使用一根、两根或者三根横梁结构，通过分别计算三种结构的各项性能来选用性能/重量比最佳的方案；或者对前排座椅横梁的不同搭接形式进行拓扑优化，通过分别计算各项性能之后选用在尽量不降低性能的情况下重量最小的方案等[8]。 　　经过拓扑优化之后的基础性能见表2。 　　2 车身尺寸优化 　　在上一步工作的基础上，可以对车身尺寸在一定范围内进行优化，使性能进一步提高，同时使车内空间变得稍大一些。 　　2.1 优化变量的确定 　　录制3个变量，变量范围见表3，分别控制整个车身的长度、宽度和高度的变化。以车身长度、宽度和高度为设计变量，以车身模态、弯曲刚度、扭转刚度、质量为优化目标进行尺寸优化。 　　2.2 DOE计算 　　DOE流程如图3所示，此步优化过