混凝土外观通病治理资料.ppt

混凝土外观通病治理 近期，通过箱涵、空心板、承台等施工情况，发现混凝土结构物外观存在如下问题： 混凝土蜂窝麻面、气泡、模板缝、施工缝处漏浆烂根、拉杆处漏浆、外形尺寸偏差、外观发黄、错台、保护层厚度不够、梁板顶板厚度不合格、劳务人员管理不规范等。 一、混凝土蜂窝麻面 产生原因： ⑴混凝土配合比不合适或砂、石、水泥计量错误，造成砂浆少石子多。 ⑵混凝土搅拌时间不够，拌和不均匀，和易性较差。 ⑶混凝土运输或下料不当，造成混凝土离析。 ⑷振捣方法不当，下料与振捣配合不好，振捣不密实，气泡未排出都集中在混凝土表面形成气泡孔。 ⑸模板缝隙堵塞不严，造成漏浆，形成蜂窝。 ⑹模板粘贴物未清理干净，表面粗糙，拆模时混凝土表面被粘掉。 ⑺模板拼缝不严，堵塞不密实，局部出现轻微漏浆。 ⑻混凝土浇筑前，模板湿润不够，混凝土表面的水分被吸去，使混凝土失水过多，出现麻面现象。 预防措施： ⑴严格控制混凝土配合比，经常检查，保证材料计量准确。 ⑵控制好混凝土的拌和时间和均匀性，坍落度合适。 ⑶模板缝隙应堵严，随时检查模板的支撑情况，防止漏浆。 ⑷混凝土倾落高度超过2ｍ时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下料。 ⑸混凝土应分层浇筑分层振捣，防止漏振、过振。对钢筋较密集处采用小直径振捣棒振捣，排除气泡。 ⑹混凝土浇筑前，清洗模板表面的一切粘贴物，使其表面干净，并均匀地涂刷好脱模剂。 ⑺在混凝土浇筑前，用水充分湿润模板，并冲洗模板内的一切杂物，防止混凝土表面失水过多形成麻面。 ⑻模板缝隙要拼接严密，检查缝隙是否堵塞严实，防止漏浆。 （9）脱模时间不要过早，应待混凝土达到脱模强度后再脱模，以防粘模。 二、混凝土气泡 产生原因： ⑴振捣时间不够，振捣棒上提速度过快。 ⑵掺减水剂混凝土搅拌时间不够。 ⑶混凝土坍落度大、水泥浆稀、含水量大，贴模板面的混凝土气泡含量多，未排除净。 ⑷混凝土外加剂与水泥相容性差。 ⑸混凝土外加剂质量差。 防治措施： ⑴混凝土拌和均匀，搅拌时间不少于150S； ⑵设计坍落度不宜过大； ⑶振捣棒要快插慢拔，每一振点累计振捣时间不少于25秒。　 ⑷墩柱混凝土振捣顺序，先从外圈开始，螺旋型振到内心，然后再从内到外，反螺旋振捣。 处理前 处理后 三、混凝土模板缝 产生原因： 模板缝口加工精度不够，难于保证拼装（上下对接或竖向合缝）质量。造成模板拼装后不平顺、有缝隙。浇筑混凝土时，如缝里渗水，但水泥未淌出则形成色斑。如有水泥淌出则形成砂线。渗水、漏浆的严重程度不同，则色斑范围、深浅不一。 防治措施： (1)提高模板加工质量，尤其缝口要加工精良。 (2)拼装合缝严密、平顺，不漏水、漏浆。 (3)振捣混凝土时，振捣棒离开模板缝口20厘米。 处理前 处理后 四、施工缝处漏浆烂根 产生原因： (1)凿毛不规范 (2)施工缝没有安装止水带。??　　?? (3)下料方法不当, 使骨料集中于施工缝处。??　　?? (4)混凝土墙体单薄, 钢筋过密, 振捣困难, 混凝土不密实。 防治措施： (1)凿毛前先弹出灰线，切割整齐后，再进行凿毛处理，凿完后用高压水枪清理干净。 (2)在施工缝下沿粘贴高性能弹力胶带，确保不漏浆。 (3)浇筑的自由倾落高度不得超过2m，高于2 m时要用流槽配合浇筑，以免砼产生离析。 (4)施工缝的位置应设置在结构受剪力较小和便于施工的部位。 处理前 处理后 五、拉杆处漏浆 产生原因： 模板上拉杆孔加工粗糙，导致拉杆孔过大，且安装拉杆时拉杆孔处理不当，导致密封不严。 防治措施： 加工拉杆孔时要仔细，比PVC管稍大即可，在拉杆孔外侧使用泡沫胶堵塞，对拉杆孔无法处理的在原PVC管上再套一圈比预留孔稍大的PVC管，确保PVC管与拉杆孔密贴。 处理前 处理后 六、外形尺寸偏差 产生原因： 模板自身变形，有孔洞，拼装不平整；模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移；混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形；振捣时振捣棒接触板过度振捣；放线失误过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。 防治措施: 经复核模板本身的刚度、强度及稳定性能够满足要求；模板加固体系要经计算，保证足够的整体稳定性，尤其箱涵翼墙的加固要进行加密处理；混凝土浇筑时要随时观察模板情况，发现变形和位移要立即停止下料进行整体加固；振捣时振捣棒避免接触模板；浇注混凝土前，对构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。 处理前 处理后 七、混凝土外观发黄 产生原因： (1)砼拌合及养生所用水中含氟或金属矿物质成分较多。 (2)模板放置时间太长，灰尘积聚过多或者表面打磨不干净有锈迹残留。 (3)使用的脱模剂品质不好。 防治措施： (1)拌合站新打两眼深度在50m以上的