LCM设备效率改善说课.ppt

LCM 设备效率改善报告 改善期间：2008.8-2008.12 遵循PDCA模式推进课题改善活动 报告目录 一、背景与目的 二、课题推进组织 三、课题推进日程计划 四、现状问题调查与分析 4.1分析原因--4M1E分析 4.2分析原因—维修时间 五、设定目标 六、改善思路 调查的结果显示，受人员技术水平、维修工具、 备品、备件、和设备软体或硬件不合理等因索的 影响，导致设备故障或作业品质不稳定，故设备 效率低。 1. 设备TACT TIME改善 2.设备作业品质的改善 3.技术员技能的提升 4.日常工作规范化的管理 6.1、确定对策及实施：具体对策 6.2、设备效率改善典型事例-1 6.3、设备效率改善典型事例-2 6.4、操作效率改善典型事例-1 6.5、操作效率改善典型事例-2 6.6、品质改善典型事例-1 6.7、品质改善典型事例-2 6.8、成本改善典型事例-1 6.9、成本改善典型事例-2 6.9、成本改善典型事例-3 6.10、其它改善典型事例-1工具管理改善 6.11、其它改善典型事例-2配件管理改善 七、效果确认—维修时间 7.1、财务效果确认 八、建立标准化 九、反省及今后改善方向 * KYOKUTO SHANGHAI * KYOKUTO SHANGHAI 课题发表者：黄朝科 发表时间： 2009.1.20 P 引入课题方式 D C A 6. 确定对策及实施 7. 分析对策效果 10. 反省及后续计划 9. 事后管理实施 8. 对策标准化 1. 选定改善课题 2. 制定推进计划 3. 现状问题把握 4. 分析原因 5. 设定改善目标 4个阶段、10个步骤 P:PLAN计划 D:DO执行 C:CHECK检查 A:ACTION反省 一、背景与目的 二、课题推进组织 三、课题推进日程计划 四、现状问题调查与分析 五、设定目标 六、改善思路 七、效果确认 八、建立标准化 九、反省及今后改善方向 背 景 部门成立时间较短 ，随着产量的增加设备整体效率低。 1、各设备tact time存在差异，生产线设备线平衡率低，存在操作上的 等待浪费。 2、人员综合技能欠缺，品质维修时间较长 3、设备点检、保养工作不彻底，部件老化造成设备故障多发 4、备品、备件构建不完善，设备部件损坏不能及时更换 目 的 1、提升设备品质、效率，达成客户期望产能目标，建立商誉、获利， 巩固长期合约机会。 调查时间： 2008年8月1日-2008年12月30日 在课题推进过程中发现新问题随时登录管理和改善 调查方法： 1.对工程设备维修时间与频率差异统计 2.各工程设备作业品质差异检讨 3.技术人员技能现状调查 4. 对备品、备件库存情况，主要成本支出情况分析检讨 根据4M1E原则，对以上造成设备效率低的问题点进行调查，并登录到问题点记录表中。 9月份设备总维修时间2635分钟，COG搭载设备占77%. 数据来源：设维修记录单 过程型目标 o / 全工程 教育训练 标准化目标 标准化 　/ 备品、备件管理 标准化目标 标准化 /　 设备保养 标准化目标 标准化 /　 设备条件管理 标准化 结果型目标 100 min　 160 min 焊接设备 结果型目标 200 min　 430 min FOG设备 结果型目标 　1000 min 2045 min COG设备 月度维修时间 结果型目标 0.05% 0.10% 晶片欠损 结果型目标 0.05% 0.14% LCD欠损 结果型目标 0.03% 0.06% ACF贴付不良 设备不良率 结果型目标 20 Sec 24 Sec 焊接机 结果型目标 14 Sec 17 Sec FPC本压机 结果型目标 12 Sec 13 Sec ACF贴付机 结果型目标 7 Sec 7.2 Sec TB33 COG 结果型目标 7 Sec 7.5 Sec 村上COG 设备tact time 目标类型 目标 现状数据 工程名/项目 ○K 程序、参数、机构的改善 设备自身能力不足（Tact time差异） ○K 1.采用栏卡管理方式2.定期盘点 配件查找困难,费时费力 ○K 1.定期点检治工具2.治工具使用教育 维修工具磨损造成设备的损伤 ○K 实行每班点检制度 维修工具与管理清单数量不一致 法 ○K 增加点检项目 设备应纳入点检的项目未纳入 ○K 定期点检、保养 设备老化,部件的损坏/磨损 机 良好工作习惯的养成 技术员意识的差异 增加设备维修记录表,总结故障原因对策,横向展开教育,缩短维修时间 技术员维修经验差异 ○K 针对不同的设备展开培训教育 技术员技术能力水平高低不一致 人 实施结果