第四章典型数控机床加工ppt.ppt

4.1.1车削的定义： 普通车削也叫单点车削，基本定义是用单点刀具生成圆柱形状，车削是刀具的进给运动和工件旋转运动的组合。单点切削的许多原理也适用于其他切削刀具，如镗削和多点的旋转的铣削； 刀具的进给沿着工件的轴向进行移动，意味着零件的直径变小，刀具在零件的末端超中心方向移动，意味着零件的长度变短，有时进给是这两种运动方向的组合，其结果是形成曲线表面。因此可分为纵向切削、端面切削和仿形切削。 4.1.2数控车床的加工对象： 1.表面形状复杂的回转体零件 例如：非圆曲线轮廓可用二次曲线插补功能，或者先用直线、圆弧去逼近，然后再用直线或圆弧功能进行插补； 2.精度要求高的回转体零件 例如：尺寸精度达到1um的零件，圆度、直线度和倾斜度均要求高的圆锥体零件，通过恒线速度加工的表面精度要求高的各种变径表面类零件等； 3.带特殊螺纹的回转体零件 一台传统车床只能加工限定的若干种等节距螺纹，数控车床则能加工任何等节距的直、锥、端面螺纹及变节距螺纹的加工； 4.淬硬工件的加工 某些大尺寸、形状复杂的零件热处理后的变形量较大，磨削加工困难，可以车代磨，提高加工效率； 4.1.3数控车床加工工艺的制定： 1.零件图工艺分析 手工编程时，要计算每个节点的坐标；自动编程时，要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义；对一些尺寸进行必要的数学计算，如转弯半径的轨迹插补，增量尺寸与绝对尺寸及尺寸链计算。 2.精度、粗糙度要求分析 分析各项技术要求，判断能否实现，并确定控制精度、粗糙度等工艺方法； 对尺寸精度有要求的尺寸一般取最大和最小极限尺寸的平均值，以此作为编程尺寸； 待加工材料、加工精度、表面粗糙度的要求，是选择车床型号、刀具、切削用量的主要依据，需查阅相关的加工手册进行确定。 3.尺寸标注方法分析 应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。 4.1.3数控车床加工工艺的制定： 1.零件图工艺分析 (1)构成零件轮廓的几何要素分析 手工编程时，要计算每个节点的坐标；自动编程时，要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义；对一些尺寸进行必要的数学计算，如转弯半径的轨迹插补，增量尺寸与绝对尺寸及尺寸链计算。 (2)精度、粗糙度要求分析 分析各项技术要求，判断能否实现，并确定控制精度、粗糙度等工艺方法； 对尺寸精度有要求的尺寸一般取最大和最小极限尺寸的平均值，以此作为编程尺寸； 待加工材料、加工精度、表面粗糙度的要求，是选择车床型号、刀具、切削用量的主要依据，需查阅相关的加工手册进行确定。 (3)尺寸标注方法分析 应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。 4.1.3数控车床加工工艺的制定： 2.加工作业的划分 车削加工作业基本上可分为四种类型，大致如下 4.1.3数控车床加工工艺的制定： 3.装夹方法选择 (1)在三爪自定心卡盘上装夹 其特点是不需要找正，装夹快，自动定心好，但夹紧力较小，适用于装夹外形规则的中小型工件。 数控车床主轴转速较高，多采用液压高速动力卡盘。这种卡盘具有高转速、高夹紧力、高精度、调爪方便、通孔、使用寿命长等优点。通过调整油缸的压力，可改变卡盘的夹紧力，以满足夹持各种薄壁和易变形工件的特殊需要。为减少细长轴加工时的受力变形，提高加工精度，在加工带孔轴类工件内孔时，可采用液压自动定心架。 (2)在两顶尖之间装夹 对于长度尺寸较大或加工工序较多的轴类工件，为保证每次装夹时的装夹精度，可用两顶尖装夹。两顶尖装夹工件方便，不需找正，装夹精度高，但必须先在工件的两端面钻出中心孔。 (3)用卡盘和顶尖装夹 车削质量较大工件时要一端用卡盘夹住，另一端用后顶尖支撑。为了防止工件由于切削力的作用而产生轴向位移，必须在卡盘内装一限位支撑，或利用工件的台阶面限位。其特点是能承受较大的轴向切削力，安装刚性好，轴向定位精确，应用广泛。 4.1.3数控车床加工工艺的制定： 3.装夹方法选择 (4)用四爪卡盘单动卡盘装夹 四爪单动卡盘的四个卡爪是各自独立运动的，可以调整工件夹持部位在主轴上的位置，使工件加工面的回转中心与车床主轴的回转中心重合，四爪单动卡盘夹紧力较大，装夹精度高，但找正比较费时，适用于大型或形状不规则的单件小批量生产。 4.1.3数控车床加工工艺的制定： 4.加工顺序原则 (1)先粗后精 用较短的时间将精加工前大量的加工余量去掉，同时尽量满足精加工的余量均匀性要求，可提高生产效率，并保证零件的精加工质量。若粗车后留余量的均匀性满足不了精加工的要求，则要安排半精车，为精车做准备。为保证加工精度，精车要一刀切出图样要求的零件轮廓。此原则实质是在一个工序内分阶段加工，这样有利于保证零件的加工精度，适用于精度要求高的场合。 (2