第九章 生产过程组织与控制综述.ppt

（四）以零部件为中心的生产（系统） 按市场需求预测，预先将零部件生产好，形成一种积极的零部件库存，一旦有订货，只需选择适当的零部件，即可装配成多种成品。 特征：交货提前期只相当于装配所需时间。 与“订货登记系统”相似，能迅速回答关于某一零部件的查询，准确掌握现场在制品的加工进度。 （五）批量生产进度计划 批量生产：在多品种小批量生产的场合，因每种产品需求有限，往往以周期性生产来满足某一时期对某种产品的需要，其余时间则生产其他品种。 单一品种生产： （六）模块（标准件）化生产 是编制最优基本作业（模块）方案，确定流水生产过程，计算合理的生产节拍，使装配线适应多品种生产要求的一种生产方式。 与单品种生产的重要区别：装配线上各工序间平衡困难。 合理设计最佳投产顺序：混合品种流水线平衡法、品种更换流水线平衡法、生产比例倒数法等。 基本原理：生产平准化原理。 （七）柔性（适应性）自动化 柔性：柔软性、弹性、顺应性、适应性、柔结构性、流动性。 自动化：在生产过程中，不用人工，将加工物从某一机械自动地输送给其他机械的自动作业和自动生产产品（或服务）的过程。 机械自动化、生产过程自动化、办公自动化。 柔性制造系统 是由计算机控制的以数控机床和加工中心(MC)为基础，适应多品种小批量生产的自动化制造系统。 1. 柔性制造单元 2. 柔性制造系统 3. 柔性生产自动线 （八）准时(JIT)生产制 起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。 要求一种能“在需要的时刻，只按需要的数量，生产需要产品”的“准时制生产”。 1.持续不断地降低库存；2.持续地提高产品质量；3.不断地减少无效劳动。 宗旨：通过不断地消除浪费，不断地发现问题、寻找原因、解决问题，使企业永远处在变革中，不断进取。 （九）联机生产管理（联机生产管理、联机工序管理） 是在具有动态性的多品种小批量生产车间中的生产现场设置计算机终端，用同心回路把这些终端同管理中心的计算机实时连接，及时、准确地汇总和处理每时每刻的生产数据，迅速作出下一步的生产决策，并将生产指令及时传递给各工作地，以实现有效的多品种小批量生产的一种动态管理。 管理中心：以能够自主管理的工作地为对象。 计算机辅助生产信息系统(CAPIS)：以多工序多品种生产系统的机械加工企业为对象而开发的联机生产管理系统。 返回 * * * * * * * * * 各个零件的完工时间列表 零件编号 单件加工时间（分） 零件完成时间（分） 1 60 60 2 50 60+50=110 3 20 110+20=130 4 15 130+15=145 5 10 145+10=155 6 25 155+25=180 7 5 180+5=185 8 35 185+35=220 合计 220 1185 平均完成时间为148.125(1185/8)分钟。 如果改变加工顺序，按加工时间由小到大安排： 零件编号 单件加工时间（分） 零件完成时间（分） 7 5 5 5 10 5+10=15 4 15 15+15=30 3 20 30+20=50 6 25 50+25=75 8 35 75+35=110 2 50 110+50=160 1 60 160+60=220 合计 220 665 平均完成时间为83.125(665/8)分钟. 变换零件加工顺序，可以大大缩短零件等待加工时间，加速物料速度，提高车间生产场地利用率，相应减少在制品的保管工作量，有利于车间文明生产。 （二）多种零件由两台不同设备加工顺序的安排 安排加工顺序的步骤： 1. 找出工序工时定额最小值的零件（若两个最小值相等，任取一个），凡属前道工序的排在最前面加工，属后道工序则排在最后面加工。 2. 将已作安排的零件剔除，再依次排序，直到排出全部零件的加工顺序。 现假设有五种零件均要经过先车后铣两道工序，这些零件的工时定额如表所示： 如何安排才能使零件加工顺序的加工时间最短。 答：2小时最短，属后道工序，则D零件最后加工；接着5小时最短，属前道工序，C零件最先加工；接着6小时最短，属后道工序，E零件排在最后加工，则须排在D零件之前加工；依此类推，便可找出全部零件的最优加工顺序是：C →B →A →E →D 零件名称 工序名称 A B C D E 车床加工（小时） 铣床加工（小时） 9 8 8 10 5 7 6 2 11 6 那个这种加工顺序，上述五种零件的全部加工所需时间最短，即总的加工周期为41小时，其加工周期可用条形图所示： 加