流水线管理要义1概念.ppt

吴海辉 2013/06/05;1.物料准备 生产日计划—排序—BOM表/包装资料 当晚备次日物料、卡板等 2.人员准备 生产日计划--盘点人手，熟悉每人技能—工序安排（原则：最少人员，工序合并） 3.治具准备 生产日计划—治具检查、盘点 4.文件资料准备 工程标准、检验标准、包装资料、样板、作业指导书 5.首件准备 当晚物料齐套后，即时试装产品 6.场地准备 清理现场和下一订单无关物料，整理场地;1.物料核数 上线物料-BOM表/日计划-清点 2.物料品质 抽查物料品质状况—判断下线速度/可能尾数（短数）--反馈PMC/上工序 3. 物料存放 摆放原则—就近原则、分区原则、分类原则 4.物料标识 分区、分品质、分状态、分合同—清晰标识 5.物料进出 物料入—签收；成品出—签收；不良（余料）退—签收;1.首件制作 物料齐套，当天试装次日产品 2.首件检验 IPQC对试装产品进行检验 3.首件摆放 放置于拉头或某一明显位置 4.首件试装 开拉前3天试装，上线前试装，下线后前10PCS产品挑选最低限度板;1.人员准备 2-3名辅助转线员工 2.转线前准备 原PO物料提前3-5分钟收集（余3-5分钟生产物料）退出；新PO物料提前至少1分钟进入（进入物料可持续生产15-30分钟）；=不需要大批物料进入 *如有治具也以同一时间进退 3.小件处理 小件可使用小胶框暂放，后续整理 4.退线物料 退线物料集中合同号打包处理（杯身除外） 5.转线时间 通常上PO最后一个产品下线到第3或5工位后，下PO物料下线组装；;1.关键工位 找出影响线速的关键工位：拉头看瓶、下杯盖工位 2.作业手法 分析员工作业手法，采用动作分析原理及动作经济原则； 3.排位与拉距 分析排拉合理性，工位间长短合理性 4.产品配套 组合产品下线配套解决（拉头工位） 5.物料存放 物料摆放位置合理性分析 6.解决瓶颈 巡拉警觉性，发现堆积（堆机），快速解决 7.线平衡 确保下线产品速度均匀，没有起伏 8.作业台布置 9.作业姿势 站立作业？坐着作业？ 10.线布局 U型布局？直线布局？短单（小单）处理？;1.何谓瓶颈 堆积，流水不顺畅；线速不平衡； 2.瓶颈成因 a手法不熟练；b离岗；c组合产品拉头下料不平衡 d排拉不合理；e工位距离不均衡；f员工搭配 3.发现瓶颈 a勤巡拉；b测算工序时间； 4.瓶颈处理 a离岗报告；b多功能工；c培训手法；d时间分析；e调整工序距离；f重排拉；;1.概念 将管理分解为最小单位，最小单位最易管理 2.小时管理 悬挂白板，记录每小时产量/品质趋势曲线 每2H观察，随时调整下拉速度，调整产量 3.斑马线 拉线划斑马线，标准：节拍；作用：平衡 4.日事日清 不留订单尾数；当天成品入库；当天余料（不良）退仓；当天报表作成；当天物料准备。。。;1.斑马线 2.时间分析 测算工序时间，建立流程图，套算平衡性，节拍计算 3.排拉 工位组合，工位距离，辅助工位，修理工位，人员组合 4.拉速控制 设备速度，拉头下料速度，配料准备（物料齐套）;1.尾数产生 不良偏高，损耗超标，来料不足， 2.尾数预算 不良率测算，经验测算，阶梯损耗率预算，验货预算 3.处理原则 订单结单原则；即时清理原则；;1.停拉原因 欠料（没有物料、短数）、损耗超标、物料不齐套 2.提前备料 当晚备次日物料；核算当前订单生产时间，提前备料 3.提前预知品质 产前抽检品质，提前预知欠数补数 4.封存 停拉转线前物料按合同、订单封存;1.离岗报备 申请离岗；离位证 2.离岗补充 多功能工 ;1.清晰概念 品质是生产出来的！不是靠检验出来的！ 2.流水线品控 看瓶、杯盖检验；全检工位；对上工序检验；不良产生分析 3.作业标准 每个工位不良图片张贴；作业指导书，规范包装 4.宣导/考核 QAP、客诉内容培训、考核；早会；下班前总结 5.标识 品质状态分区管理；清楚标识；颜色管理 6.返工 致命缺陷；标准分歧；不良超标；不良隔离；;1.整理整顿 物料清理：日事日清 2.清洁清扫 边角料收集盒（箱），避免停拉清扫 3.定点定物 划定位线；标识清楚； 4.5S标准 横竖一条线；高度一致；标识一致；易取易辨识 5.要求 清拉；没有多余物料；下班前归位；;1.填报 当天填写报告，报表格式化； 2.信息 人数/出勤数；良品数/不良数；返工工时/人数；品质异常；出勤工时/实际工时；停拉工时；用电量 选用浪费工时/人数 3.数据利用 以比率、推移、柱形图表形式，利用电脑格式报表每天分析质量、效率、成本