机械加工误差的统计答题.ppt

第三节 加工误差的统计分析; 加工误差的统计分析方法，不仅可以客观评定工艺过程的加工精度，评定工序能力系数，而且还可以用来预测和控制工艺过程的精度。 （一）系统性误差与随机性误差 加工误差的分类：按照加工误差的性质，加工误差可分为系统性误差和随机性误差。 ; 1．系统性误差 系统性误差的分类：分为常值性系统误差和变值性系统误差两种。 常值性系统误差：在顺序加工一批工件时,加工误差的大小和方向皆不变，此误差称为常值性系统误差；例如原理误差，定尺寸刀具的制造误差等。 变值性系统误差：在顺序加工一批工件时，按一定规律变化的加工误差，称为变值性系统误差；例如，当刀具处于正常磨损阶段车外圆时，由于车刀尺寸磨损所引起的误差。; 常值性系统误差与加工顺序无关； 变值性系统误差与加工顺序有关。 对于常值性系统误差，若能掌握其大小和方向，可以通过调整消除； 对于变值性系统误差，若能掌握其大小和方向随时间变化的规律，也可通过采取自动补偿措施加以消除。 ; 2．随机性误差 随机性误差：在顺序加工一批工件时，加工误差的大小和方向都是随机变化的，这些误差称为随机性误差。 例如，由于加工余量不均匀、材料硬度不均匀等原因引起的加工误差，工件的装夹误差、测量误差和由于内应力重新分布引起的变形误差等均属随机性误差。可通过分析随机性误差统计规律，对工艺过程进行控制。;（二）机械制造中常见的误差分布规律; 1．正态分布 如图4-31a） 在机械加工中，若同时满足以下三个条件，工件的加工误差就服从正态分布。 l）无变值性系统误差（或有但不显著）。 2）各随机误差之间是相互独立的。 3）在随机误差中没有一个是起主导作用 的误差因素。 ; 2．平顶分布 如图4-31b） 在影响机械加工的诸多误差因素中，如果刀具尺寸磨损的影响显著，变值性系统误差占主导地位时，工件的尺寸误差将呈现平顶分布。平顶分布曲线可以看成是随着时间而平移的众???正态分布曲线组合的结果。 3．双峰分布 如图4-31c） 若将两台机床所加工的同一种工件混在一起，由于两台机床的调整尺寸不尽相同，两台机床的精度状态也有差异，工件的尺寸误差呈双峰分布。; 4．偏态分布 如图4-31d） 采用试切法车削工件外圆或螳内孔时，为避免产生不可修复的废品，操作者主观上有使轴径加工得宁大勿小、使孔径加工得宁小勿大的意向,按照这种加工方式加工得到的一批零件的加工误差呈偏态分布。;上式各参数的意义为： y ——分布曲线的纵坐标，表示工件的分布密度； x——分布曲线的横坐标，表示工件的尺寸或误差；; 正态分布曲线方程： 两个特征参数： 算术平均值 x 和标准偏差σ;正态分布的特殊点; 即图中阴影面积，可利用概率密度积分表计算;例：轴Φ20-0.1，σ= 0.025，xT = -ε(0.03) 求常值系统误差、随机误差，合格率、不合格率; 二. 加工误差的统计分析－工艺过程的分布图分析方法 （一）工艺过程的稳定性 指均值和标准差稳定不变的性能，取决于变值系统误差.; 3）确定尺寸分组数和组距 (查表4－4确定) 4）绘制实际分布图 纵坐标为频数：同间隔尺寸工件数目 （纵坐标将概率密度转换成频数，表4－5频数分布表） 图4－38实际分布图; 3.分布图分析法特点 1）采用大样本，较接近实际地反映工艺过程总体； 2）能将常值系统误差从误差中区分开； 3）在全部样本加工后绘出曲线，不能反映先后顺 序，不能将变值系统误差从误差中区分开； 4）不能及时提供工艺过程精度的信息，事后分析； 5）计算复杂，只适合工艺过程稳定的场合。; 三.加工误差的统计分析－工艺过程的点图分析方法 （一）点图的基本形式（逐点点图） 依次测量每件尺寸记入横坐标为零件号纵为尺寸的图表中;均值点图上下控制线的确定：;均值点图反映了质量指标分布中心(系统误差)的变化;（三）工艺过程的（均值-极差）点图分析 生产过程稳定的标志： ① 没有点子