造气脱碳讲稿介绍.pptVIP

天然气转化第二讲变换及脱碳 陕西兴化集团 蒋京怀 2012年9月 一、工艺原理 （1）变换工序 变换工序生产原理是在催化剂作用下一氧化碳和水蒸气反应生成易于清除的二氧化碳。同时又制得与反应了的一氧化碳等摩尔的氢。既是原料气的净化过程，又是原料气制造 CO+H2O（g）?CO2+H2+4.2×104J/mol 60年代以前主要以Fe2O3为主的Fe-Cr系催化剂，使用温度为350～550℃。变温度限制。出口CO分量在3%左右。后来随脱硫技术发展，有可能在更低温度下使用活性高而抗毒性差的以CuO为主的Cu-Zn系列催化剂，操作温度为180℃～280℃。残余CO可降为0.3%以下。前者称为高温或中温变换。后者称低温变换。目前一般用两者结合的方法。在中（高温）变换中在量CO变换为CO2和H2。然后通过废锅或换热器移走热量。继续进行低温变换。目前我们公司用这种方法，两段变换。 中（高）温度变换随造气原料不同。为充分吸收热量，一般在以煤、油为原料的净化流程中使用Co-Mo系统耐硫变换催化剂。我国目前已开发的耐硫低温变换催化剂（活性温度160-500℃）可使CO含量从3%降为1%，是宽温系统催化剂。在全国几百家中小型氨厂使用，在以煤油为原料的废锅流程，以及以天然气轻油为原料的氨厂一般采用先脱硫后变换的方法，采用Fe-Cr系列催化剂。 变换工艺流程目前典型流程有： 1、中（高）变——低变串联流程，适用于天然气为原料蒸汽转化制氨流程。采用此流程一般与甲烷化方法配合。目前我厂采用此流程。入口气中一般CO含量在13～15%，出CO%含量小于0.5%。 并加热其它工艺气（我厂为甲烷化炉进气）和锅炉上水。能量回收较为充分。 2、多段变换流程： 适用于煤气化制合成氨原料气。CO含量较高，需采用分段中温变换，由于进入系统原料气温度与湿含量较低，流程中没有原料气预热及填温装置。与采用铜氨液精工艺配合。一般允许出口CO含量较高。故不设低温变换。 （2） 脱碳工序： 脱除二氧化碳的方法很多，一般采用溶液吸收法，根据吸收剂性能不同，分为两大类。 一类是物理吸收法，利用二氧化碳能溶解于水或有机溶剂这一性质完成的。工业中用的吸收剂有： 加压水洗法，原小氨厂采用，现已很少采用。 低温甲醇洗涤法（即Rectisol法）、一般大型氨厂净化冷流程，同时脱S、脱C兴化化工采用 碳酸丙烯酯（Fluor法、） 聚乙醇二甲醚（Selexol法） N-甲基吡咯烷酮（Purisol法）等等。 吸收二氧化碳后的溶液可用减压解析法再生。 另一类是化学吸收法，利用二氧化碳具有酸性特性面物质进行反应将其吸收，常用的吸收剂有热碳酸钾、有机胺和浓氨水。化学吸收法名称繁多，例如：在热碳酸钾溶液中因添加不同的活化剂，分为加As2O3的改良砷碱法（G-V法）， 加二乙醇胺的改良热钾碱法或称苯菲尔法（Benfield法），我厂采用 催化热钾碱法或称卡特卡朋法（Catacarb法）和氨基乙酸法； 以及N-甲基二乙醇胺（ＭＤＥＡ法）等。在化学吸收法中仅仅单纯靠常温减压不能使吸收二氧化碳后的溶液（称为“富液”）充分再生，通常都用热法并于气体结合。 由于合成氨生产中，二氧化碳的脱除及其回收利用是脱碳过程的双重目的，在选择脱碳方法时，不仅要从方法本身的特点，而且要根据原料、二氧化碳用途、技术经济指标以及净化采用热流程、冷流程等进行评价。 苯菲尔法脱C原理 作用：用苯菲尔法脱除变换气中的CO2，使一次脱碳出口CO2，含量降低1.5%以下，二次脱碳气中CO2含量降低0.5%以下。 反应原理： 吸收时：R2NH+CO2→R2NCOOH（二丙酸胺） R2NCOOH+K2CO3+H2O→R2NH+2K2CO3 再生时：2KHCO3?K2CO3+H2O+CO2 吸收剂：碳酸钾 K2CO3 活化剂：二乙醇胺 HOC2H4 HOC2H4 NH 缓蚀剂：五氧化二钒 V2O5 消泡剂：酮类或醚类 （3） 精制工序 3.1精制的方法 为消除变换和脱碳后原料气尚含有少量残余一氧化碳和二氧化碳。防止对合成催化剂的毒害。CO和CO2总含量不得高于10ppm。 精制工序主要方法分为物理方法和化学方法。物理主要有深冷分离法。 化学方法有铜氨液吸收法。甲烷化法。以及目前中小型厂采用的醇烃化法。另外也可根据净化工艺热流程或冷流程划分。 铜氨液吸收法在1913年就采用。在高压和低温下用铜盐的氨溶液吸CO并生成新的络合物。然后深液在减压和加热条件下再生。一般称为“铜洗”。这种方法对于CO，CO2含