膨化料加工质量指标要求、关键控制点、控制方法.ppt

四、生产过程质量控制 发现手添料含杂、含块或与配方要求不符，停止添加，报告相关技术人员处理 小料口添加回料严格按照回料处理原则进行（量要适当、同品种添加、特殊品种（黄桑、塘虱）不允许小料口添加 四、生产过程质量控制 5、配料、混合质量管理： 中控员应该严格执行混合机每批料的混合时间，不能随意缩短或延长混合时间。（混合时间一般为150-180S,） 注意控制混合机充满系数，不能超载或是减量工作 混合机应该每半个月清理一次，保持混合机内壁清洁。 四、生产过程质量控制 混合机的混合均匀应该每季度至少测定一次，保证混合均匀。（变异系数小于7%） 更换品种时，注意控制放料时间，避免品种之间污染。 四、生产过程质量控制 6.膨化工段质量控制：（主机的操作、烘干、膨油、冷却筛分） 主机操作：严格按操作规程生产，注意事项：模具的选用，切刀的安装，蒸汽及水的添加量 干燥：烘干箱蒸汽压力控制在5-6KG，进出风畅通；烘干箱及时清理，防止过滤网被粉尘堵塞；调节干燥时间，为确保布料均匀，可考虑增加挡料板。 * 四、生产过程质量控制 喷油：喷油嘴、过滤器的定期清理，确保油路通畅及油的雾化情况良好；确保喷油压力，喷油嘴数量选用要与机型产能和配方用油量相匹配，喷油前仓及喷油滚筒出口应该每月至少清理一次。 冷却：防止冷却塔漏料，分料器分料均匀，控制好成品冷却时间；确保风路畅通，调节好风量大小，冷却塔、刹克龙应该每月至少清理两次。 筛分：按标准选用合适分级筛，及时处理破筛及清理，筛上筛下物流管清理。 * 四、生产过程质量控制 7、包装质量管理： 更换品种时，及时清理成品仓，每品种的机头料不打包，直接回机。 包装间落地料不能打包，直接回机处理。 每班生产需要认真校对包装秤、检查台秤、经常抽检包装重量。 生产前应该认真检查编织袋、标签与生产品种是否相符。 四、生产过程质量控制 更换品种时，应该将上一品种剩余的编织袋、标签收回。 成品感官指标的点检（料温、水分、比重、水中性质等外观指标）要求每小时一次 每生产满一仓取样一次，做好相关检点，并认真做好记录。 控制好半成品和回料的分类、处理。 五、膨化生产过程常见问题及解决措施 一、沉水： 1、产生原因： 1)、压力不够； 2)、加水过少；3)、熟化不够； 2、解决措施： 1)、给外夹套加温，增加管内揉搓磨擦，形成摩擦 阻压力；或模具堵孔减少出口面积； 2)、调整加水量； 3)、提高熟化温度； * 五、膨化生产过程常见问题及解决措施 二、外表不光滑粉多 1、产生原因： 1)、加水过少；2)、熟化不够；3)、模具光洁度不够或模孔太深；4)、压力过高 2、解决措施： 1)、调整加水量； 2)、提高熟化温度； 3)、修改模具； 4)、加大模具出口面积，更换开口面积大的模具 * 五、膨化生产过程常见问题及解决措施 三、切口平整、外形直筒、颗粒斜面椎形 1、产生原因： 熟化温度不够； 加水不够、水分低 模孔太深 2、解决措施： 提高熟化温度； 调整加水量； 修改模具； * 五、膨化生产过程常见问题及解决措施 四、切口带尾 1、产生原因： 切刀不利； 模具出料面和切刀刃不平； 切刀角度装的不正确。 2、解决措施： 磨刀或更换新刀 将模板磨平，磨刀 重新调整切刀； * 五、膨化生产过程常见问题及解决措施 五、外表孔多或不成形 1、产生原因： 加水和蒸汽过多膨化太大 供料速度太快 原料品质差，（特别是面粉筋度） 2、解决措施： 调整水和蒸汽的添加量 降低供料速度 提高原料品质 * 五、膨化生产过程常见问题及解决措施 六、膨化出口成品颜色深浅不一 1、产生原因： 搅拌不均匀 供料不均匀 主机内加气蒸汽太大，压力过高，有空洞现象 2、解决措施： 调整混合机及混合时间。 清理或调整供料速度。 调整水和蒸汽的添加量。 * 五、膨化生产过程常见问题及解决措施 七：塞模、有半边料 1、产生原因： 粉料内含有杂质 粉碎细度不够 模具直孔太厚 2、解决措施： 将粉料重筛 要求提高粉碎细 修改模具 * 五、膨化生产过程常见问题及解决措施 八、颗粒不均匀 1、产生原因： 压力不够 混合搅拌不均 熟化温度不够 水分低 供料不均 蒸汽管压力和流量太高 模孔大小不均 * 五、膨化生产过程常见问题及解决措施 2、解决措施： 加大供料速度，给外管加温 调整混合机及混合时间 加大调质器蒸汽量，提高蒸汽温度 调整加水量 清理或调整供料器 调整夹套蒸汽压力 使用高标准模板 * 五、膨化生产过程常见问题及解决措施 九、料烘不干 1、产生原因： 1）防尘网堵塞空气不能流通；2）排湿风机排量不够；3）干燥机转速调整不当；4）蒸汽压力不足 2、解决措施： 清理所有防尘网 排湿风机风门开大 调整