合成氨考察报告.docVIP

考察报告 因项目发展需要，项目管理部合成氨基础项目经理一行7人于2014年2月25日-3月5日分别对湖北省双环、金华润、三宁、华强四家合成氨企业进行学习交流。现将交流情况汇报如下： 各考察单位的生产规模、各种消耗、流程设置和运行情况： 双环公司 （1）、生产能力 双环公司设计合成生产能力为36万吨/年，联碱为120万吨/年（不足的氨外购），实际开到42万吨/年。现日产合成氨1000t、联碱2600t。 （2）、流程设置 制气→低压机→变换→低温甲醇洗→低压甲烷化→高压机→合成 煤气发生炉产生的半水煤气通过显热回收及洗涤塔洗涤降温静电除焦后（温度＜40℃、硫化氢小于2000mg/m3）进入气柜。半水煤气出气柜（压力在0.52KPa）进入低压机，通过一、二、三、四段压缩，压力在3.5MPa左右进入变换系统，将CO转化为H2和CO2后，变换气（CO在0.35%以下）进入低温甲醇洗工段，将硫化氢、二氧化碳等酸性气体脱除后（CO2＜20PPM、H2S＜1PPM、操作温度在-40-50℃之间），顺流程进入低压烷化工段将CO转化为CH4后（CH41.8%-2.4%），进入高压机五、六段进行压缩压力提到22MPa进合成工段进行氨合成。 （3）、运行情况 该公司有￠3600mm造气炉20台分两个单元，一个单元以块煤为原料，另一个单元以型煤为原料。制气流程设置有配增氧制气，因运行效果不好增氧停运。由于没有设置常压脱硫，厂家介绍低压机一段活门易结垢，需每月更换一次，三、四段经常更换缸套，四段活门每月更换一次，水冷器易腐蚀需一年半更换一次。变换系统是压力≤3.5MPa的双系统并联运行，其中一套设计能力为20-24万吨/年带废热锅炉四段变换流程。另一套为15万吨/年生产能力，触媒操作温度在400℃左右。因两变换炉触媒已到使用后期，后段不能满负荷生产。低温甲醇洗同样双系统并联流程溶液循环量为240M3/h/160M3/h，据介绍再生后的H2S没有通过处理直接放空，CO2在0.05-0.1MPa下解析（CO2≥99%）送纯碱装置。 该流程用，再生气提气用空分装置送来的氮气约3200M3/h气提。由于该工段系双系统并联吸收和再生流程，吨氨电耗约为230-250KWh/Tnh4，吨氨电耗偏高，出烷化后的原料气经五、六段加压送至合成，合成由四套独立的系统并联（￠1400合成系统一套、￠1200合成系统两套、￠1000合成系统一套）运行情况尚可，合成两气通过膜分离提氢装置，渗透气回低压机一段，尾气去燃烧炉，稀氨外售。 （4）、存在的不足 ①吨氨电耗较高约为15200KWh/TNH4特别是低温甲醇洗在230-250KWh/TNH4。 ②变换蒸汽消耗量大约为500-600Kg/TNH4. ③低压机运行不够稳定。 金华润公司 （1）、产能及消耗情况： 金华润公司合成氨系统有新旧两套，新装置按40万吨/年合成氨、52万吨/年尿素装置，老装置合成氨能力为15万吨/年配30万吨尿素。现两套装置总氨能力达1700t/d左右，原料煤消耗：新装置1600kg/ TNH4老装置1550kg TNH4、电耗新装置1280KWh/ TNH4老装置1380 KWh/ TNH4。 （2）、流程设置及运行情况： 制气→脱硫→压缩→变换→变脱→PC脱碳→低压甲醇→中压甲醇→甲烷化→合成 煤气发生炉产生的半水煤气通过显热回收及洗涤塔洗涤降温后（温度＜40℃、硫化氢小于2000mg/m3进入气柜缓冲后经罗茨机加压进入脱硫一塔二塔脱H2S后（H2S在80-150mg/M3之间）经压缩机一、二、三段加压至2.5MPa经冷却除焦油后进入变换系统将CO转化为H2和CO2后（CO在4-6%之间）进入变脱岗位与变脱液逆流接触后，H2S被脱硫液吸收后小于10mg/M3的变换气出变换系统进入PC脱碳系统进行二氧化碳的脱除，出PC脱碳的变换气CO在4-6% CO2＜0.6%，经压缩机四、五段加压至5.5MPa进入低压甲醇系统，大部分原料气中一氧化碳与氢气反应生产甲醇后进入压缩机六段加压，压力在220kg左右依次经中压甲醇烃化进入合成系统进行合成反应。 （3）、基本运行情况 该公司有￠2800mm造气炉28台，其中新系统21台，备用、老系统7台。均以4台造气炉为一个单元，配置C600风机一台（不带蒸汽拖动），显热回收一台，洗涤塔一台。原料为全烧型煤，采用上加氮增氧流程（加氮管径为￠108），增氧后氧气含量在35-40%之间）经了解应用河北长佳公司的不停炉下灰。装置单炉发气量达62-63t/d。脱硫有三套系统其中老系统一套新系统为两套并联生产，均采用PDS栲胶脱硫运行情况较正常，变换系统采用饱和塔流程吨氨消耗蒸汽量在300kg左右。脱碳采用传统的PC脱碳两套并联，出口二氧化碳在每年的6-9月