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脱硫协同除尘技术在大型火电机组中的应用研究 摘要：随着环保标准的日益严格，国内各大发电集团相继提出了超净排放的口号，脱硫协同除尘逐渐成为一条重要的技术路线。文章从脱硫塔吸收区除尘和除雾区除液滴两方面出发，阐述了吸收塔协同除尘的机理，并以皖能马鞍山电厂660MW超临界#2机组超净排放改造为例，介绍了脱硫协同除尘技术在大型火电机组中的应用情况。 关键词：超净排放；脱硫协同除尘技术；除雾器；火电机组；脱硫塔吸收区除尘 文献标识码：A 中图分类号：X701 文章编号：1009-2374（2016）12-0083-03 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2016.12.039 过去，湿法脱硫装置的主要功能是脱除烟气中的SO2，虽然同时兼具脱除烟尘和其他污染物的作用，但在设计时往往忽视了脱硫塔的协同除尘能力。随着环保标准的日益严格，国内各大发电集团提出了“超净排放”的口号，规定烟尘的排放浓度不高于5mg/m3，脱硫协同除尘逐渐成为一条重要的技术路线，即希望脱硫塔在满足SO2排放浓度达标的同时实现较高的除尘效率。这样在脱硫系统入口粉尘浓度较低的情况下，便可单独依靠脱硫装置达到除尘目标或在脱硫系统入口粉尘浓度较高的情况下，减轻下游湿式电除尘器的压力，降低投资运行费用。 1 协同除尘机理 目前，燃煤电厂的脱硫塔大多采用喷淋塔形式，烟气由吸收塔入口进入向上运动，浆液由喷嘴喷出向下运动，两者逆流接触，烟气中的SO2发生中和反应被洗涤脱除，其中的微细粉尘则被液滴所捕获，烟气得到净化。一般来说，经过脱硫装置的处理后，出口烟气中的粉尘主要包括两部分：一部分是在吸收塔吸收区未被捕集到的细小粉尘；另一部分是烟气流经除雾器后携带的液滴中逃逸的石膏及浆液中的可溶盐。因此，从上述两方面结合出发，通过对吸收塔及相关系统的合理设计或改造，便可以在获得高脱硫率的同时实现高效除尘。 1.1 吸收区除尘 脱硫塔吸收区除尘与湿法除尘中的重力喷雾洗涤器类似，当烟气进入吸收塔后，粉尘颗粒与喷淋雾化的液滴之间发生拦截和惯性碰撞，经凝聚和重力沉降等作用被液滴捕集。 影响吸收区除尘效率的因素有很多，主要包括塔内流场、喷淋密度与液气比、雾化粒径和塔内气速等。 1.1.1 塔内流场。吸收塔是湿法脱硫系统最核心的设备，内部的复杂流场对于塔内脱硫、除尘效率起着关键作用。烟气进入吸收塔后体积迅速膨胀，速度减慢，受塔壁的影响，一部分烟气沿吸收塔入口对侧向上流动，另一部分烟气则向下运动，在吸收塔底部浆池附近形成逆时针漩涡，造成强烈的湍流区，导致塔内烟气分布极不均匀，气液两相之间传质效果变差。另外，由于塔壁周边喷淋密度低、阻力小，烟气到达喷淋层附近时容易贴壁运动，而喷淋液滴则黏附塔壁形成液膜。这两点对吸收塔的脱硫和协同除尘能力造成了很大的影响。 优化流场可以采取的措施主要包括以下三点： 第一，安装合金托盘。托盘不仅可以使气流分布均匀，还能持有一定高度的液膜，增加气液接触的比表面积和反应时间，提高吸收剂的利用率和脱硫效率。烟气流经托盘后，一部分尘粒被托盘筛孔流下来的液滴所捕获，一部分较粗的尘粒沉降到塔的底部被底部的液膜捕集，而大部分微细烟尘通过托盘的筛孔进入泡沫层，激起大量的气泡，烟尘在惯性、扩散作用的同时又不断受到泡沫的扰动，改变方向，从而增加与液体接触的机会，完成净化。 脱硫塔入口烟气中粉尘粒径的大小直接影响脱硫塔的除尘效率，而烟气自锅炉本体产生后，先经过除尘装置处理，然后进入脱硫系统，此时烟尘的粒径大部分位于2.5μm以下，因此，对PM2.5颗粒的洗涤去除效率是体现脱硫塔除尘性能的关键。图1对比了空塔和托盘塔对烟尘粒径的分级去除效率，结果发现，对于粒径在2.5μm以下的微细粉尘，托盘塔具有更高的捕集效率。 第二，在烟道关键截面上设置导流板，减少烟气的偏流。 第三，通过对吸收塔烟气入口倾角进行流场模拟发现，在同等烟气条件下，烟气以入口倾斜15°进入吸收塔内的流畅性较好。 1.1.2 喷淋密度与液气比。喷淋密度定义为吸收塔单位截面积上的喷淋量。喷淋密度越大，即吸收塔单位截面积上的喷淋浆液量越大，与不同直径粉尘接触的机会也就越多，粉尘被捕获脱除的概率也就越大。但随之而来的是液气比的增大和脱硫系统能耗的增加，因此喷淋密度的选取要综合考虑。 1.1.3 雾化粒径。液滴直径受喷嘴形式和喷淋压力的影响很大。喷淋量一定的条件下，提高喷嘴压力，雾滴直径减小，在塔内悬浮停留的时间延长，烟尘被捕集的机会增多，但运行的能耗随之增大。因此，在同样液气比的条件下，可采用高雾化效果的高效喷嘴来降低液滴直径。高效喷嘴不仅可以提高单个喷嘴的雾化效果，而且增加了烟气通过喷淋层的行进路径，额外的喷射重叠区产生大量的二次雾化，反应表面积大量增加，烟气有更多的机会与雾化的液滴发生反应，强化了吸收塔的脱硫除尘效果。