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路面碾压混凝土现场施工技术研究 　　摘要：路面碾压混凝土具有用水量少、不用模板、稠度低、施工速度快等优点，不仅能解决常规混凝土收缩开裂问题，同时能保持水泥混凝土的高耐久性。文章从入仓过程、摊铺方式和碾压过程等方面评述了路面碾压混凝土现场施工工艺流程，并对碾压混凝土现场性能进行检测研究。 　　关键词：路面施工；碾压混凝土；现场施工技术；收缩开裂；水泥混凝土 文献标识码：A 　　中图分类号：U416 文章编号：1009-2374（2016）16-0104-02 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2016.16.050 　　1 概述 　　碾压混凝土由水泥、水、砂石骨料、火山灰掺合料、外加剂等原材料组成，通过分层振动碾压成型，具有零塌落度、低水化热、施工缝少等特点。碾压混凝土技术为道路工程施工发展提供新材料与新工艺，被广泛应用于工程实际，具有良好的经济效益和社会效益。 　　2 碾压混凝土施工工艺 　　2.1 仓面准备 　　2.1.1 混凝土制备前应对混凝土配合比、砂石、掺合料等原材料用量、拌合楼设备状况以及碾压机具进行系统的校验核查。混凝土铺筑前对施工组织方案进行认真的审查，确保开仓后浇筑作业连续进行，避免出现 　　中断。 　　2.1.2 混凝土浇筑施工前，需用清水冲洗和湿润全部仓面，同时将仓面油污渍、松动骨料、浮渣及浮浆乳皮和积水去除。 　　2.1.3 清理路面后，先均匀摊铺1.5cm厚的水泥砂浆，摊铺范围与浇筑程序和强度相适应。摊铺完毕后，应立即将碾压混凝土拌合料覆盖在水泥砂浆层上。砂浆自拌和至平仓结束的时间不超过60min。 　　2.1.4 碾压工序完成后，对收仓层面采取刷毛处理，并防止再生乳皮出现。 　　2.2 碾压混凝土入仓 　　路面碾压混凝土入仓方式分为自卸汽车直接入仓和负压溜槽配自卸汽车转料入仓。两种入仓方式均采用从下到上连续施工。封仓采用随浇随封方式，每层30cm进行封仓。负压溜槽配自卸汽车转料入仓方式为用自卸汽车将碾压混凝土运至仓内，再通过负压溜槽自卸汽车进行倒料摊铺。 　　2.3 碾压混凝土摊铺 　　碾压混凝土路面铺筑按条带法铺料。条带宽度按照施工仓面的具体宽度以正比进行调整。通常情况下，一般路面控制在5～6m，现场生产性试验控制在3.3m。主要施工要点如下： 　　2.3.1 铺筑层面向前方倾斜，不仅可以优化路面受力状况，而且能加强仓面的排水。 　　2.3.2 自卸汽车卸料过程中，需严格控制靠近模板条带的作业。保证模板与料堆边缘的距离大于1.0～1.5m。在模板接触部位，以人工辅助铺料。 　　2.3.3 碾压混凝土通过汽车直接入仓或负压溜槽配自卸汽车转料入仓（汽车在仓内转运）时，采用梅花形布料作业方式进行起始卸料。条带料堆中心间距控制在5m，排距5m。卸料二排条带铺筑宽度为10～11m。当铺料条带长度达到12m时，再进行平仓。 　　2.3.4 当汽车卸料后，卸料平仓过程中，料堆周边堆积的砂石骨料不允许在未处理的料堆附近卸料。处理过程中需尽可能减免骨料分离对碾压混凝土层间结合性能的影响。 　　2.3.5 平仓机平仓作业后，辅以人工摊铺。 　　2.4 混凝土碾压 　　2.4.1 为提高混凝土碾压施工的压实效果和生产效率，选用自重在10t以上级别的双钢轮振动碾作为主碾设备。选用小型振动碾在靠近模板边角位置进行辅助 　　碾压。 　　2.4.2 混凝土碾压采用条带搭接方式进行作业。碾压搭接宽度为10～20cm。端头部位的搭接宽度应大于100cm。碾压机具难以达到的死角位置，通过人工使用插入式振捣器进行振捣。 　　2.4.3 有振和无振碾压次数共10遍。振动碾碾压速度范围控制在1～1.5km/h。 　　3 碾压混凝土现场性能检测 　　3.1 原材料及配比 　　碾压混凝土现场施工料场中所堆放的各种原材料，必须经质检合格后才可使用。试验前，按规范规定的频率进行质量检测。现场试验室负责原材料质量检测和控制。根据现场原材料指标以及现场施工情况，设置碾压混凝土配合比见表1： 　　3.2 现场混凝土VC值 　　不同试验区出机口及仓面每碾压层各检测1～2次。检测结果见表2： 　　根据以上结果，C9020混凝土出机VC值在5～10s（甚至可根据现场施工情况放宽至10～15s）范围时具有较好的可碾性。C9015混凝土出机VC值控制在6～10s范围时，可碾性较好，施工效率较高。 　　3.3 现场混凝土压实容重检测 　　混凝土碾压结果见表3。从碾压结果看，振动碾压遍数达6遍以上，混凝土压实度可满足设计要求。建议采用静碾2遍+振碾8遍+静碾2遍的施工方案。核子密度仪室内标定结果为：C9020密度为2415g/cm3。 　　3.4 现场碾压混凝土强度