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高压三通焊缝检测技术分析 　　摘要：石油、化工、火力发电行业都离不开油气输送管道，在这些管道中高压三通极为常见。管线工程中高压三通通常采用焊接形式进行连接，焊缝质量对高压三通以及整个输送管道都有着极为关键的影响。文章分析了高压三通焊缝的检测方法，包括磁粉探伤、着色探伤、超声波检测法，并对超声波检测方法的技术要点进行了分析。 　　关键词：高压三通；焊缝检测技术；磁粉探伤；着色探伤；超声波检测；油气输送管道 文献标识码：A 　　中图分类号：TH39 文章编号：1009-2374（2015）30-0065-02 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2015.30.034 　　1 概述 　　现代社会中石油化工业、发电行业等行业都离不开输送管道，在输送管道中高压三通这一连通形式比较常见，高压三通实现了石油、天然气等的多向输送，在输送管道中起着极为关键的作用。实际应用中高压三通通常采用焊接的形式实现主管与支管之间的连接。由于使用环境的特殊性，高压三通的焊缝会一直在高温、高压、腐蚀性环境中工作，这些工作环境会导致焊缝产生裂缝等问题，裂缝产生后高压环境还会加速其进一步发展，因此，需要对高压三通的焊缝进行100%的无损探伤检测。不同于一般形式的焊缝，高压三通的焊缝形式往往比较特殊，并且由于高压管道的壁厚通常较大，一般情况下能够达到20～30mm，对这种厚度较大的管道上的焊缝进行检测的重点和难点在于如何经济有效地对其内部损伤进行检测，这种焊缝形式的表面探伤用磁粉探伤及着色探伤技术就可以很好地实现，对于焊缝内部损伤通常采用射线探伤方法，但这种检测技术的检测费用比较高，并且操作过程极为复杂。现阶段，超声波检测技术已得到良好的发展，其技术已较为成熟，这种检测方法具有经济实用、易于操作的优点，因此超声波检测技术在高压三通焊缝检测工作中的应用越来越广泛。 　　2 高压三通焊缝产生缺陷及损伤的主要原因 　　高压三通焊缝产生缺陷和破损问题是由内因及外因等多种因素导致的，研究表明，高压三通焊缝的结构形式、焊缝所处位置以及其所处的高温、高压、腐蚀性环境都是导致高压三通产生缺陷和损伤的原因，现对上述因素进行详细阐述。 　　2.1 焊缝结构形式的影响 　　高压三通焊缝不同于一般的焊缝形式，这种焊缝的断面尺寸较一般焊缝更大，在高压三通的焊接过程中，管道由于自重等原因会发生一定的变形，焊接处会出现塑性变形和组织转变现象，这些现象会在高压三通内部产生内应力，同时高压三通有时会采用非对称焊接的焊接形式，这使得焊缝处的内应力更大。当内应力存在的情况下，焊缝的结构形式使得焊缝的某些位置会出现应力集中现象，这些位置通常较易发生损伤破坏。 　　2.2 三通焊接所处位置复杂 　　实际焊接过程中会发现三通焊缝所处的位置较为复杂，这使得焊接过程中的焊接方向要逐点进行变化，这种焊接方式会给焊接工作带来极大的不便和困难，在这种焊接施工条件下便容易产生焊接缺陷问题；另外，三通管道的接合处焊缝是一条马鞍形的空间曲线，这就造成在焊接过程中很难保证按照规定的对口间隙和角度进行焊接，对口不准确是造成焊接缺陷的主要原因，在对口不准确的情况下容易出现焊接根部无法焊透、烧穿以及焊缝根部出现裂纹等问题。 　　2.3 所处环境的影响 　　如果焊接过程中焊缝存在缺陷，加之高压三通管道一直长期处在高压、高温以及腐蚀等恶劣条件下，同时焊缝部分存在应力集中现象，这就使得高压三通焊缝容易产生破坏问题。 　　3 高压三通焊缝检测技术 　　由于高压三通管道的壁厚通常较厚，所以高压三通检测时比较常用的检测方法是超声波探伤检测法，这种方法可以有效地检测焊缝根部以及焊缝内部的焊接质量，同时可用于对原有焊缝缺陷发展情况检测，从而确定焊缝的根部以及焊缝内部有无裂纹产生。对高压三通焊缝进行表面检测也比较重要，通常情况下高压三通焊缝的材质是铁磁性材料，所以对高压三通焊缝进行表面检测时应首选磁粉探伤检测法。另一种焊缝表面检测方法是着色探伤检测法，这种方法在实施前应将焊缝的焊波打磨光滑，着色探伤方法比较适用于检测焊缝表面的开口缺陷情况，用其检测焊缝表面的裂纹时检测过程具有很高的灵敏度。 　　3.1 超声波探伤检测法 　　3.1.1 探测面的确定。当对高压三通焊缝进行超声波探伤检测时，其探测面应该选择在支管的外表面，这种探测面选择方式有以下三方面原因：一是焊缝的坡口面开在支管上，当在支管外表面进行探伤时一次波和二次波的声束均能有效地入射到焊缝内部。如果将探测面选在主管上，则探伤过程中一次波的声束便无法入射到焊缝的内部；二是通常情况下支管的管壁厚度要小于主管的管壁厚度，将探测面选在支管上检测过程中声波的衰减较小，这样可以准确地确定焊缝缺陷；三是大量的高压三通焊缝检测结果表明，缺陷大多