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注塑模具概述 第一节 模具的分类 日常生产、生活中我们所使用到的各种工具和，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。模具的一般定义：在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品，这种专用工具统称为模具。 因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具的一般分类：可分为塑胶模具及非塑胶模具： （1）非塑胶模具有： A．铸造模——水龙头、生铁平台 B．锻造模——汽车身 C．冲压模——计算机面板 D．压铸模——超合金，汽缸体 （2）塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为： A．注射成型模——电视机外壳、键盘按钮B．吹气模——饮料瓶 C．压缩成型模——电木开关、科学瓷碗碟 D．转移成型模——集成电路制品 E．挤压成型模——胶水管、塑胶袋 F．热成型模——透明成型包装外壳 G．旋转成型模——软胶洋娃娃玩具 注塑模具注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后上下模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。 前模 部分；另一部分随注射动模板运动，称为动模（后模）部分。 一、注塑模具的分类1、按模具固定压机上的形式分为： ①移动式模具：它不固定在面床上在一般的情况下，装料合模。开模及塑料制品由模具内取出，均在机外进行。这种模具结构简单制造方便，但生产效率低。 ②固定式模具：它固定在机床上，在整个生产过程中，装料﹑合模成型开模及推出塑料制品等均在机床上进行。这种模具使用方便，生产凝率高，模具结构复杂，产要用在批量生产中。 2、按塑料制品成型方法分为： ①压缩模：塑料装在受热的型腔或加料室内，然后加压。在压制时直按对型腔内的塑料加压，这类模具加料室与型腔是一体的。 ②传递模：塑料在加料室内受热成为粘流状态；在柱塞压力的作用下使熔料经过注射系统进入并充满闭合的型腔。或者塑料在注射机上装有螺杆搅拌的料筒内受热进行塑化，达到熔融状态时，在力的作用下，熔料通过模具的浇注系统进入有一定温度的型腔内固化成塑料制品。工艺成型短，生产产效率高。传递模具在热固性塑料注射机上使用。 3、按加料室的形式分有敞开式﹑半封闭式和封闭式模具。 4、按模具分型面的特征分有： ①垂直分型面模具：指模具的分型面平行于压机的工作压力方向。 ②水平分型面模具：指模具的分型面垂直于压机的工作压力方向。 5、按模具分型面分有： ①单分型面注射模具：是注射模具中最简单的一种模具，由定模和动模两块板组成，只有一个分型面，开一次模即可取出制品。对型腔的布局应注意： A、型腔排列紧凑，可以减小模具的外形尺寸，节省制模钢材。 B、流道长度要求最短，且浇口分布对称。 C、要求熔料充模时，模具内压力分布均衡，除应注意浇口开设位置外，型腔布局力求对称，以防止模具受偏载而产生溢料。 ②双分型面注射模具：除有两块模板外，中间还有一块活动模板，活动模板设有浇口﹑流道及动模所需要的其它零件和部件，有两个互相平行的分型面，所以叫做双分型面注射模具，当模具开启时，中间活动模板与其它两块模板分离，塑料品与浇口冷料分别从该板两侧取下。 6、根据浇注系统型制的不同可将模具分为三类： 大水口模具：流道及浇口在分模线上，与产品在开模时一起脱模，设计最简单，容易加工，成本较低，所以较多人采用大水口系统作业。 细水口模具：流道及浇口不在分模线上，一般直接在产品上，所以要设计多一组水口分模线，设计较为复杂，加工较困难，一般要视产品要求而选用细水口系统。 热流道模具：此类模具结构与细水口大体相同，其最大区别是流道处于一个或多个有恒温的热流道板及热唧嘴里，无冷料脱模，流道及浇口直接在产品上，所以流道不需要脱模，此系统又称为无水口系统，可节省原材料，适用于原材料较贵、制品要求较高的情况，设计及加工困难，模具成本较高。 热流道系统，又称热浇道系统，主要由热浇口套，热浇道板，温控电箱构成。我们常见的热流道系统有单点热浇口和多点热浇口二种形式。单点热浇口是用单一热浇口套直接把熔融塑料射入型腔，它适用单一腔单一浇口的塑料模具;多点热浇口是通过热浇道板把熔融料分枝到各分热浇口套中再进入到型腔，它适用于单腔多点入料或多腔模具热流道系统的优势 无水口料，不需要后加工，使整个成型过程完全自动化，节省工作时间，提高工作效率。 压力损耗小。热浇道温度与注塑机射嘴温度相等， 避免了原料在浇道内的表面冷凝现象，注射压力损耗小。 水口料重复使用会使塑料性能降解，而使用热流道系统没有水口料，可减少原材料的损耗，从而降低产品成本