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谈水泥稳定碎石基层施工工艺及质量控制 　　摘要：研究水泥稳定碎石基层施工，做好施工质量控制尤为重要。本文对水泥稳定碎石基层施工工艺及施工质量控制进行了探讨。 　　关键词：水泥稳定碎石基层；施工；质量控制 　　【分类号】：F284 　　水泥稳定碎石是一种半刚性基层，具有整体性强、承载力高、刚度大、水稳性好而且较经济的特点，被广泛应用于修建高等级道路路面基层，通过这几年的施工实践，就施工工艺与质量控制等谈一谈个人看法。 　　1.水泥稳定碎石基层施工工艺 　　1.1材料选择 　　水泥稳定基层这种结构对原材料要求较严，所用材料必须要到达设计要求。如碎砾石的粒径压碎值等，材料配比后必须在级配范围之内。 　　1.2水泥稳定基层混合料的生产 　　根据试验室提供的目标配合比，计算生产配合比。拌和站配制混合料，灰剂量、含水量、级配都要符合设计值。由于机器运行误差、气候等因素的影响，混合料各种指标偏离设计值；混合料含水量或大或小，灰剂量或大或小，通过百分率或超上限或超下限。质量检测人员应及时监测、调整，使之保持在设计值内。 　　1.3 施工前测量 　　测量放样是保证施工质量的关健，本工程项目在具体施工时，每个摊铺队必须配制一个测量组，以保证施工放样及时，平面位置、标高随时得到控制。放样时，首先是在已铺筑的底基层恢复中线，直线段每10m设一桩，曲线段加密至5m一桩，并在两侧边缘外0.3～0.5m设指示桩；然后进行水平测量，在两侧指示桩上方根据设计标高及试验段确定的松铺厚度设置摊铺机水平传感导线。导线采用直径3mm钢丝，用紧线器强紧，张紧力不小于600N，架设长度不大于200m，并用白灰设置方向导线，应在每次摊铺前和摊铺过程中对导线和指导庄进行复核测量，确保施工的准确性。 　　1.4配合比设计 　　基层设计抗压强度不小于4MPa.为控制各结构层的合成级配，业主规定了石料采用分级备料。拌和场生产时，可根据工地实验室配置的基层的配合比设计情况，大致控制生产数量。 　　1.5拌和 　　在正式生产混合料之前，先调试好所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求，原集料的颗粒组成发生变化时，则重新调试设备。拌和时应做到配料准确，拌和均匀。拌和含水量比最佳含水量大约多0.5%～1%，以补偿施工过程中水分蒸发的损失，并根据集料含水量的大小、气候及气温变化的实际情况（如早、中、晚不同）以及运输和运距情况及时调整加水量、确保施工时处于最佳含水量。实际施工中采用的水泥剂量比现场室内试验确定的剂量多0.5%，并根据拌和混合料水泥剂量的稳定情况，适量增加水泥用量，以保证混合料的质量。从拌和机内加水拌和到完成压实工作的时间一般不超过2h，严禁超过初凝时间，为了防止装料过程中集料的离析现象，采取严格控制推料高度的措施，一般情况控制在4～6m高度以下，并且分层堆放。 　　1.6摊铺 　　摊铺前对已铺筑的底基层适当洒水湿润。摊铺机摊铺时，通过传感器来控制高度，采取半幅全断面一次摊铺成型的方法，以减少接头并方便施工。摊铺时配置4个工人对松铺层边缘进行修整，并对摊铺机摊铺不到，但摊铺不均匀的地方进行人工补料，确保基层平整度。摊铺时采用2台摊铺机一前一后相隔5～10m同步向前把混合料按松铺厚度、设计宽度和设计横坡均匀摊铺，一起进行碾压，以避免纵向接缝。摊铺过程兼顾了拌和机出料的速度，适当调整摊铺速度，尽量减少停机待料的情况。摊铺机应设专人消除粗集料离析等现象，铲除任何离析、太湿等不合格的混合料，并在碾压前采用合格的拌和料添补。 　　1.7碾压 　　碾压遵循先轻后重、由低位到高位、由边到中的原则，碾压时应控制混合料的含水量处于最佳值。先用180型单钢轮压路机及时并连续地在全宽范围内进行一遍初压（静压），碾压均与路中心线平行，直线段由边到中、超高段由内侧到外侧依次连续均匀地进行碾压，相邻碾压轮迹重叠1/3轮宽。然后用220型重型振动压路机继续碾压，并检测压实度，直到全宽范围都均匀地达到规范的压实要求为止，一般碾压8～12遍。最后用180型压路机进行光面，以确保路面的平整度及消除轮迹。另外。当实际含水量接近最佳含水量，碾压时容易出现“弹簧”；当实际含水量小于最佳含水量时，压实度就会达不到要求。要现场及时检测，为了给压实提供质量保证，自检组紧跟工作组后面，对形成的路面基层及时检测，包括厚度、宽度、压实度、含水量、平整度以及集料的级配等，需要调整时，立即通知工地负责人进行调整。压实后的基层表面应达到平整、无轮迹和隆起现象。压实度达到98%以上，满足《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）的要求。碾压结束后按照路面基层施工技术规范的要求进行接头处理。 　　2.水泥稳定基层的质量控制 　　2.1集料的质量控制 　　碎石统料