阀体堆焊镍625或718断续车削刀片.docVIP

阀体堆焊镍625或718断续车削刀片 阀体镍625或718堆焊修复断续切削加工刀片 阀体镍625或718堆焊修复断续切削加工刀片耐磨耐冲击、光洁度好 若有刀具技术上方面的咨询欢迎致电1座机电话号码53 吴百利 郑州华菱技术部 断续切削加工高硬度?阀体镍625或718堆焊修复刀片出自于郑州华菱研发bn-s20牌号刀片?专业针对高硬度?阀体镍625或718堆焊修复修复刀片亦可以采用大余量车削或以车代磨，从而提高断续切削加工效率、也降低断续切削加工成本。另本公司提供各种高硬度材料车削阀体镍625或718堆焊修复修复刀片、铣削阀体镍625或718堆焊修复修复刀片、镗削断续切削加工阀体镍625或718堆焊修复修复刀片和数控刀片产品，质量保证，欢迎垂询。其他高硬度难切削方面或高速切削方面的刀具问题我们也可尝试为你解决。? 阀体镍625或718堆焊修复断续切削加工刀片硬度高、耐磨性好。阀体镍625或718堆焊修复断续切削加工刀片抗冲击性强、韧性好。阀体镍625或718堆焊修复断续切削加工刀片表面粗糙度高、光洁度高。 断续切削加工高硬度堆焊层和补焊工件的刀片 在机械断续切削加工中，经过堆焊或补焊后的的工件，由于堆焊曾和焊接部位的硬度高，很难断续切削加工，特别是HRC40以上的高硬度堆焊层，普通硬质合金刀具在断续切削加工中经常崩刃且不耐磨，造成断续切削加工效率低下，断续切削加工成本增加；华菱超硬针对这种现象，研制的新牌号刀具解决了很多断续切削加工中的实际问题，在车削断续切削加工此类工件时得到广泛应用。 1，断续切削加工高硬度堆焊层和焊接部位时常见问题 工件经过堆焊或补焊后，大多高低不平，且表面硬度高，内部硬度不均，内部含有大量的硬质点及孔隙等，使断续切削加工时切削力增加，产生较大的振动和冲击，特别是补焊后的工件，刀具遇到焊接瘤时，容易崩刀、打刀另外高硬度的堆焊层和焊接点—般都具有较高的硬度与耐磨性，在断续切削加工时会产生较大的切削力和切削热，加速刀具的磨损使其变钝。 2，断续切削加工堆焊层和补焊工件时刀具选用误区 大部分中小企业仍然在用焊接合金车刀如YG6，YG6X等牌号,此类刀具本身抗冲击性优越，但由于其红硬性低，刀刃磨损后遇到焊接硬点，造成崩刃。所以很多工厂误以为合金焊接车刀不抗冲击，其实归根还是不耐磨的原因。 数控机夹硬质合金车刀，此类刀具大多含有涂层，相对焊接合金刀头比较，耐磨性能明显提高，断续切削加工效率也得以提升。但涂层硬质合金本身基体抗冲击性并没有该变，且涂层厚度一般不超过过30微米，一般的物理镀层只有8微米左右，涂层刀具在遇到硬质点崩损之后，基本上和普通的焊接合金刀头无异，所以在生产实践中涂层合金刀具被大量不正常的消耗，造成断续切削加工刀具的使用成本企高不下；陶瓷刀片一般做精车使用，抗冲击性不好，不再赘述。 3，常用硬质合金车刀的牌号及参数建议 如果选择硬质合金刀具，常见适合断续切削加工高硬度堆焊层和补焊工件的合金牌号有YG10H，YH1；如果工件硬度低于HRC40，可选用YG8进行车削断续切削加工。 合金车刀角度刃磨：根据工件尺寸和机床刚性磨出大的负前角（-6度左右），后角一般尽量小一点（5-7度）；如果工件不是细长轴或薄壁零件，车刀的主偏角尽量采用30度甚至以下，同时刃倾角采用-3度左右。 切削参数：断续切削加工高硬度堆焊层和补焊工件（HRC40以上）时，用合金车刀常采用30m/min以下的线速度；吃刀深度不宜过低也不宜过高，一般选1mm左右为佳。 4，华菱超硬BN-S20牌号强力车刀 BN-S20是华菱超硬针对机械断续切削加工行业现状推出的新型可转为车刀，刀具材料采用中等晶粒超硬制成；经过10分钟以上的超高温高压合成。制成的抗冲击性能优异的超硬车刀，刀具可转位，正反面均可使用（方形刀片可转位8次使用）。断续切削加工不规整焊接层和焊接瘤部位时，刀具不崩损，且能大余量车削；如断续切削加工堆焊焊接辊时，堆焊硬度HRC55以上，BN-S20可以在吃到深度2mm以上进行断续车削断续切削加工，这一点不同于市面上常见的超硬刀具。 5，新型BN-S20牌号超硬刀具的使用 对机床的主轴转速没有要求，BN-S20刀具并不需要非常高的切削线速度，可取45—130m/min即可；在断续切削加工高硬度堆焊层和补焊工件时，不需要对不规整的工件表面进行修正打磨，可直接断续切削坑洼表面。在车削断续切削加工补焊后铸铁件时不需要冷却液。 6，注意事项 断续切削加工高硬度堆焊层和补焊工件时，工件的基材，焊接方式及焊材对刀具的选择也有影响，BN-S20刀具非常适合铁基、钴基、合金等焊材。 断续切削加工高硬度堆焊层和补焊工件的刀片 在机械断续切削加工中，经过堆焊或补焊后的的工件，由于堆焊曾和焊接部位的硬度高，很难断续切削加工，特别是HRC40以上的高硬度堆焊层