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如何缩短 成形周期 段安明 在这个日益竞争剧烈的商业社会中，提高生产效率是一个很值得关注的问题。本文阐述了使用已有或新设计的注塑机或模具，改善注塑周期的多种方法。 注塑周期 图一：标准的注塑周期 加料完成 模腔充填满 冷流道凝固 合模 注射 保压 加料 开模 顶出 顶退 合模 保压时间 冷却时间 成品不会变形 一台油压驱动注塑机的注塑周期是从合模开始，到下一次合模为止。合模一般分为四段：快速合模， 总保压时间 注塑机上所设的冷却时间参数是从保压完成到开模的一段时间，但冷却早在模腔填满塑料后便开始。冷却时间的目的是使成品继续冷却固化，到顶出时已不会因顶出的压力而变形。冷却时间是通过试验得出来的。 在冷却时间的开始，加料同时进行。图一显示冷却时间比加料时间长。亦有可能是如（图三）一样，加料时间比冷却时间长。换句话说，图三显示螺杆的塑化能力不足，做成瓶颈。故在此案例中，增加塑化能力是缩短周期时间的方法，目标是回到图一的短加料时间。 图三：塑化能力不足 加料完成 保压 加料 开模 保压时间 冷却时间 冷却时间（图一）或加料完成（图三）后便开模，成品顶出一次或多次，顶退后便再合模，下一周期开始。 合模 近期设计的肘节式注塑机，都有再生合模油路，争取更高的合模速度。在模具不受高冲击的大前提下，适宜采用。此功能可以选择关掉。 高压合模 采用最低而使产品不产生披锋的合模力，能缩短高压锁模段所需要的时间。况且，模具的拉杆，肘节及模板亦会因低的锁模力而延长寿命。如果某模具使用50吨的锁模力就足够的话，便不再需要用51吨的锁模力。 注射 在成品不产生汽泡，或不因烧焦而产生黑点的情况下，使用最高的注射速度。尤其是厚壁注塑，模腔内有大量的存气空间是由熔融塑料充填的。太高的注射速度使模腔内的空气来不及排出模具外，做成气泡，或者强力压缩空气使之急剧发热烧焦制品。 使用最低的注射压力能相应地降低所需的锁模力（胀模力）；使用最低的料筒温度能缩短冷却时间。 保压 从成品重量或可接受的缩水定出最短的保压时间。有很多薄壁产品都是不用保压的，因成品的内层基本上在注射完成时便马上凝固。 图四：薄壁注射 注射 加料 冷却时间 冷却时间 听过一个说法：模具根本是个热交换器。不错，模具经冷水道不断将熔融的热量带走，设计得宜的模具能提高热交换的效率。在允许的情报况下，冰水冷却能缩短冷却时间。若冰水冷却做成模具凝露，干风机及带密封的装置能降低露点，防止凝露。 加料 若塑化能力不够，做成瓶颈，在螺杆设计及参数调整可作以下处理： 屏障式螺杆可增加塑化能力 大直径（C）螺杆可增加塑化能力 加大螺杆的槽深可增加塑化能力 加大螺杆的转速可增加塑化能力。某些对剪切敏感的塑料如：PVC PET 等则不能用此法 尽可能降低背压，这样会增加塑化速度 采用油压封咀，使开、合模时亦能塑化 采用预塑器设计，使螺杆能在周期内除了注射及保压的时间外，都能进行塑化（图五） 采用保压装置，使螺杆在保压段也可以进行塑化（图六） 图五：采用预塑器或油压封咀装置 注射 保压 加料 冷却时间 开模 顶出 顶退 合模 图六：厚壁注塑/保压装置 注射 保压 （冷却时间） 开模 加料 方法1-5：是试图将图三的情况转换为图一的情况。 方法6-7：是采用并行动作，加料为独立的油路或电路驱动。 方法8： 最适用于厚壁注塑，为了避免缩水，厚壁产品的保压时间冗长。 加料前后的倒索在需要时，宜采用弹簧咀或油压封咀取代，省却倒索动作，也可缩短时间。 开模 在不撕裂成品及不产生大的开模声音的情况下，用最高速开模。某些讲究的注塑机有开模前的减压设备，即使高速开模也不会产生响声。为了能在高速开模下停模位置精确，可用刹车阀或闭环控制。机械臂的伸入要求停模位置精确。 顶出 在顶出力不大的小型注塑机上，可采用气动顶出，比油压顶出的速度高。电动顶出又比气动快。模具可设计成由开模动作带动顶出，而不采用注塑机上的顶出装置，但此方法只能顶出一次。这是最简单的边开模边顶出的方法。采用独立的电路、气路或者油路控